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自社の得意な技術や、他社にはまねできない特異な技術を紹介するコーナーです。
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株式会社ティーエイチエーは製造現場の課題解決をテーマにした情報発信をします。 先に窒素の主な特徴について記載しました。 「窒素」の知られざる5つの基本特徴 －窒素のウラ側 https://ja.nc-net.or.jp/company/83727/product/detail/271841/ 今回は上記記事の特徴1： 実は「酸素よりほんの少し軽い」についての解説してます 「空気って、重さがあるの？」 日常で意識することはあまりありませんが、実は空気の中にあるガスには、それぞれ固有の「重さ（分子量）」があります。 空気中にある主な気体である窒素と酸素の2つで重さを比べると、... |
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ステンレス素材の平面研磨加工において、「高精度」「高品質」「安定した加工精度」を求める声が年々高まっています。特に、反りのない仕上がりや平行度・平坦度0.01mm以下の精度、さらに面粗度Ra0.2以下という厳しい要求は、医療機器、半導体装置、精密金型、各種治具部品など、さまざまな産業分野で必要とされています。 当社では、ステンレスの平面研磨において、反りを極限まで抑えながら高精度の仕上げを実現しております。この記事では、その加工技術や設備、対応可能なスペック、適用事例について詳しくご紹介いたします。 ステンレスの平面研磨とは？ ステンレスは、耐食性・耐熱性・加工性に優れることから... |
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セラミックの研削・切削加工では、高硬度かつ極めて微細な粉塵（スラッジ）が加工液に混入しやすく、この微粒子を除去できないと製品表面に傷が付いたり、ろ液品質が不安定になったり、設備保守が煩雑になったりします。本記事では、セラミックスラッジ除去の重要性から、3µm以下の微粒子を捉える先端ろ過技術、導入上の注意点、さらに最新動向や豆知識を交え、実務的な視点で解説します。 【セラミック加工液スラッジの性質とろ過の課題】 セラミック材（窒化物、アルミナ、ジルコニアなど）を研削・切削すると、砥粒や母材の微小破片が加工液中に浮遊します。これらの粒径は一般に数µm以下、あるいはサブµm領域に至ること... |
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製缶加工された部品は、構造上どうしても溶接による歪みや反りが生じるため、その後の機械加工や組み立てにおいて、高精度な平面研磨が欠かせません。写真にあるような製缶構造部品は、主に設備や装置のベース部、ガイドレール、保持具などに使用され、平面度・平行度・真直度が要求される重要部品です。 本記事では、製缶品の平面研磨加工について、加工技術、使用設備、精度保証、加工事例を交えながら、情報発信を行います。 製缶品とは？構造上の特徴と加工の難しさ 製缶品（せいかんひん）とは、鉄やステンレスなどの金属板、アングル材、フラットバーなどを溶接によって組み合わせて製作された構造部品です。多くは中・大... |
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株式会社ティーエイチエーは製造現場の課題解決をテーマにした情報発信をします。 前の記事で【窒素】の紹介をしました 窒素とは？──空気の中に隠れていた、便利で安全な“もうひとつの選択肢” https://ja.nc-net.or.jp/company/83727/product/detail/271782/ その特徴についても記載しました 「窒素」の知られざる5つの基本特徴 －窒素のウラ側 https://ja.nc-net.or.jp/company/83727/product/detail/271841/ 今回は上記記事の派生で「酸化防止のために使用... |
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本写真は、太陽工機CVG-13を使用して加工を行った大型円板部品の完成直後の様子を撮影したものである。本製品は外径1300mmの大径ワークであり、材質には耐食性と被削性のバランスに優れたSUS303を採用している。用途は真空ポンプ用ベース部品であり、高精度な平面度・同軸度・面粗度が求められる重要保安部位である。加工方式には縦軸アンギュラ構造を有する立形研削盤を使用し、薄肉形状特有の歪みやビビリを抑制しながら高精度仕上げを実現している。 本ワークは外径1300mmという大径サイズでありながら、断面構造は薄肉設計となっている。薄肉構造は軽量化や応答性向上に有効である一方、加工時の変形や応力解... |
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鉛レス黄銅（C6801等）での端子部品鍛造において、安定成形と品質を両立させる技術とノウハウを具体的にご紹介します。 1. 鉛レス化に伴う成形トラブルが増加中 環境規制（RoHS、REACHなど）の強化により、電設資材や制御機器に使用される端子部品にも鉛フリー材が求められる時代になっています。 これまで広く使用されてきた快削黄銅（C3604）は、その加工性の良さから定番でしたが、鉛を含むことで規制対象となり、鉛フリー黄銅（C6801、エコブラスなど）への切替が進行中です。 しかし、多くの現場で聞こえてくるのが以下のような声です。 「鍛造時にバリやシワが発生しやすい」 「成形... |
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「試作では問題なかったのに、量産に入ると寸法がズレてきた」 「同じ条件で成形しているはずなのに、寸法バラつきが出る」 「条件を変えるべきか、金型側を見直すべきか判断できない」 ゴム成形では、このような悩みが出てくることがあります。 試作では問題なくても、量産に入ると寸法が安定しなくなることがあります。数量が増える中で、型温度、材料状態、脱型時の負荷差が少しずつ表れ、寸法差につながるためです。 寸法不良が出たとき、成形条件だけを調整しても改善しないケースがあります。ゴムは収縮や変形の影響を受けやすく、形状、ゲート位置、抜き方向、脱型方法まで関わることがあります。量産時に寸法... |
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本写真は、防衛関係向けの高精度機械構造部品に対して実施した組付け後の研磨工程の様子を撮影したものである。対象ワークは大型円筒構造体であり、溶接構造および機械加工を経て最終工程として縦軸による大型内径研磨を行っている。防衛関係部品に求められる高い信頼性、寸法安定性、幾何公差精度、表面品質を確保するため、通常の単体加工ではなく、実際の使用状態を想定した組付け後の最終仕上げを採用している点が本案件の大きな特長である。 本ワークは円筒状の大型部品であり、フランジ部・側面プレート・補強リブなど複数部品を溶接・機械加工後に組付けたASSY構造となっている。防衛関係用途では、部品単体の精度だけでなく、... |
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製造業の現場では、 「省人化したい」「自動化したい」 という言葉が日常的に使われています。 しかし省人化と自動化は似ているようで、目的も、手段も、効果もまったく違う概念であり、 この2つを混同していると、導入判断を誤ることになります。 この記事では、省人化と自動化の本質的な違いを整理してみました。 省人化＝人の使い方の最適化 自動化＝仕組の置換 この一文で違いがなんとなく想像できると思います。 ● 省人化（Manpower Reduction）とは？ 人の作業を減らすこと。ただし、人をゼロにする必要はない。(広い意味で省力化も含みます） 目的： • 人の配置を最... |
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