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自社の得意な技術や、他社にはまねできない特異な技術を紹介するコーナーです。
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アルカリ環境で使用されるテープやフィルムは、初期評価では問題が見えにくいのに、量産や長期使用で突然不具合が出てしまう──そんな経験をされたことはありませんか。特に次世代産業では高濃度かつ高温のアルカリ条件が一般化しつつあり、選定と加工の両面で確かな対応力が欠かせません。 【半年後に現れる剥離や破断を防ぐには？】 アルカリの劣化は“静かな破壊”とも言えます。外観上の変化が乏しい一方で、粘着層や基材内部にまで浸透し、時間差で性能を奪うのが特徴です。半年から1年経過した頃に剥離や寸法不良が突如現れ、設備停止や製品回収といった大きな損失につながる事例も少なくありません。ではどうすれば、この... |
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40℃を超える現場環境では、設計段階で十分と考えていた放熱設計でも限界を迎えることがあります。狭いスペースに部品を詰め込んだ製品では特に熱がこもりやすく、歩留まり低下や検査NGのリスクを引き起こすのが実情です。量産ラインでの安定性を保ちながら、あとから熱対策を整える方法が求められています。 【なぜ狭いスペースで熱が問題化するのか？】 小型化・高性能化した電子機器では、チップや電源部が発する熱が集中しやすくなります。従来のヒートシンクや空冷手段では吸収しきれず、想定外の高温状態に陥ることもあるんです。熱が逃げないと半導体や接着層が劣化し、保証対応やリコールにつながることもあります。そ... |
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人口減少による人手不足は、製造業の根幹を揺るがしています。「採用できない」「技能継承が進まない」という現場の声に対し、従来の「海外で作れば」という選択肢はすでに限界を迎えています。人件費の高騰や物流遅延、規制リスクを考えれば、国内で最初から自動化を前提に設計することが必須の時代になっているのです。 【なぜ自動化が止まってしまうのか？】 自動化に挑戦しても「設計通りに動かない」という壁に直面する企業は少なくありません。よくある原因は次の通りです。 ● 手作業前提の部品設計がそのまま流用され、搬送時にズレや剥がれが発生 ● シート納品を無理に自動化へ適用し、反りや静電気によるト... |
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グローバル調達や現地生産が当たり前の時代にあっても、日本でつくられた部品を求め続ける海外顧客がいます。その理由は「精度と安心が確かに積み重なる」からです。オーティスは日本国内で製造しながら、60％以上を海外顧客に供給。検査で弾かれない安定品質を支えています。 【なぜ海外顧客は日本生産を選ぶのか？】 海外調達の方が効率的に見えるのに、あえて日本から輸送してまで選ばれるのはなぜでしょうか。そこには、ロットが変わってもバラつきのない再現性や、工程内での厳格な測定体制があります。お客様にとっては「検査NGで止まらない」ことこそ最大の価値だからです。実際、±0.05mmの打ち抜き精度と工程内... |
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基板製造や電子部品の量産工程では、ポリイミドテープの使い勝手が歩留まりを左右します。260℃対応とされる耐熱仕様でも、実際には糊残りや反りが検査NGの原因になることが多いのではないでしょうか。オーティスでは、加工精度だけでなく「高温条件下での再現性」に焦点を当て、量産時の不安を減らす体制を整えています。 【歩留まりを崩す要因とは？なぜ糊残りや反りが起きるのか】 一見すると同じように見えるポリイミドテープでも、粘着剤の種類や基材の熱収縮率によって結果が変わります。特に高温リフローや熱圧着工程では、わずかな収縮が剥離応力となり、反りや糊残りを引き起こします。検査工程で弾かれる原因の多く... |
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短納期や多拠点展開が求められる時代、試作から量産までの安定性を確保するのは簡単ではありません。小ロットの案件や製造地の切り替えが必要な場面で、検査NGや歩留まりのばらつきに頭を悩ませたご経験はありませんか。 こうした課題に対して、私たちはお客様の成果を第一に考え、どの拠点でも安定した品質を整える体制を整えてきました。抜貼り一体の加工やリール化技術を駆使することで、±0.1mmの寸法精度を担保しつつ効率的な工程設計を支えています。 【なぜ多拠点展開で歩留まりが揺らぐのか？】 多拠点での製造は一見するとBCP（事業継続計画）の強化になりますが、拠点ごとに品質や検査基準が揃わなけれ... |
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製品の小型化と高密度実装が進む中で、「極薄両面テープを採用したいけれど貼付が難しい」という声をよく耳にします。特に狭ピッチ領域では、わずかなズレやしわがそのまま歩留まり悪化に直結し、設計者や現場を悩ませているのではないでしょうか。 【狭ピッチでも安定して貼付できる形を支える積層制御】 お客様にとって最も大きな不安は、極薄テープを貼付する際にズレやしわが発生し、検査で弾かれることです。オーティスでは部材を多層に積層しながらも全層共通で位置合わせを行い、外形をまとめて打ち抜く独自技術を整えています。この方法により、層数が増えてもズレが蓄積せず、狭ピッチ領域でも形状を安定させることが可能... |
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海外との量産取引で最も避けたいのは、現地で検査NGが出てしまうことではないでしょうか。輸送コストや納期ロスが大きな負担となり、顧客との信頼にも直結します。オーティスでは、日本・中国・タイすべての製造拠点でIATF16949を取得・運用し、同一基準の品質保証を徹底しています。その結果、海外出荷でも品質NGを抑え、安定した歩留まりを維持しています。 【なぜ海外拠点でも品質NGを減らせるのか？】 海外取引でよく聞かれる課題は「図面や仕様を見ても、解釈がずれる」ことです。オーティスでは、全拠点で共通のIATF16949基準に基づいた工程設計を行い、検査・記録方法も統一しています。これにより... |
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狭ピッチ部品の貼り合わせや実装で「少しのズレが歩留まり低下につながる」と感じたことはありませんか。部品サイズが拡大する一方で高精度な位置決めが求められる中、オーティスはリール供給と抜貼り一体設計によって、工程内での精度維持を支えています。 【なぜ狭ピッチ部品はズレやすいのか？】 部品が狭ピッチ化すると、ほんの±0.1mmのズレが実装不良や検査NGに直結します。従来は枚葉シート供給が多く、位置決めのたびに誤差が積み重なりがちでした。さらに手作業を介すると、ロットごとのバラつきも発生します。こうした課題に対し、オーティスはリール供給と抜貼り一体のプロセス設計で精度を整える仕組みを組み込... |
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せっかく開発した新素材が、量産段階になると「思った性能が出ない」「すぐに寿命を迎える」といった悩みに直面することはありませんか。試作では高評価を得ても、量産現場で歩留まりが安定しなければ採用が見送られることも少なくありません。 こうした不安を解消するために欠かせないのが、材料特性を守りながら量産工程に適した加工設計を整えることです。オーティスは極薄材や多層材といった難加工素材でも、±0.05mm以内の打ち抜き精度と積層ズレを抑える制御技術で、安定した供給を支えています。 【なぜ新素材は量産で歩留まりを落とすのか？】 お客様の悩みの多くは「試作と量産の差」にあります。柔らかすぎ... |
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