40℃を超える現場環境では、設計段階で十分と考えていた放熱設計でも限界を迎えることがあります。狭いスペースに部品を詰め込んだ製品では特に熱がこもりやすく、歩留まり低下や検査NGのリスクを引き起こすのが実情です。量産ラインでの安定性を保ちながら、あとから熱対策を整える方法が求められています。

【なぜ狭いスペースで熱が問題化するのか？】

小型化・高性能化した電子機器では、チップや電源部が発する熱が集中しやすくなります。従来のヒートシンクや空冷手段では吸収しきれず、想定外の高温状態に陥ることもあるんです。熱が逃げないと半導体や接着層が劣化し、保証対応やリコールにつながることもあります。そうした場面では「あとから追加できる熱対策」が役立ちます。

【放熱不足を防ぐ部材形態とは？】

熱伝導シートは有効ですが、そのままでは実装に適さないケースも少なくありません。例えばシート単体供給では自動実装に組み込みにくく、手作業貼付ではズレやしわの原因になります。そこでオーティスでは、以下のような工夫で扱いやすさを整えています：
● 積層加工：グラファイトシートと絶縁層、粘着層を一体化し厚みを制御
● リール供給化：シート供給しかない素材を量産ラインで扱えるリール形態に変換
● 抜貼り一体加工：外形打ち抜きと台紙への配置を同時に行い、ピッチ精度を確保

こうした納入形態に整えることで、現場での取り回しが格段にスムーズになります。

【お客様の量産段階での安心を支える工夫】

狭いスペースに後付けで熱対策部材を導入するには、実装時の再現性と異物リスクの管理が欠かせません。オーティスでは工程内測定や画像検査装置を自社開発し、±0.1mm単位での位置合わせを維持しています。さらに粉塵混入を避けるためにパウチ形態での封止加工にも対応し、クリーンルーム製造が前提の分野でも安心して使える形に整えています。狭ピッチ基板上での貼り付けでも、歩留まりを崩さず安定した結果につながるんです。

【設計変更ができない状況でどう対応する？】

市場投入後や最終段階ではレイアウトを変える余地がなく、放熱設計のやり直しは現実的ではありません。そうしたときに、既存の部材を「加工で使いやすい形に変える」ことが有効です。オーティスは内製の金型や自社開発設備を活かし、シート供給材をリール化したり、多層部材をまとめ抜きで仕上げたりと、量産環境に合わせた供給形態を設計します。設計はそのままに、量産ラインで扱いやすい仕様に置き換えられるのが強みかもしれません。

【まとめ：熱対策は“あとから”でも間に合う】

狭いスペースでも放熱不足を放置せず、量産対応した形で部材を供給できれば、検査NGや歩留まり低下を抑えられます。図面通りに進めにくい状況でも「扱いやすい形に整える」加工力があれば、発売日や生産計画を崩さず熱課題を回避できます。まずは一度、図面や現物写真をお預けいただき、現場目線で対応可否を確認してみませんか？

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【コラム監修】
角本 康司｜オーティス株式会社 代表取締役。微細プレスや多層ラミネート等の量産立ち上げに長年携わり、年間100件超のご相談に現場と並走。工程内検査やトレーサビリティ設計、異物対策の標準化まで、設計〜量産の橋渡しを監修。最近は放熱部材の加工対応にも注力しています。