人口減少による人手不足は、製造業の根幹を揺るがしています。「採用できない」「技能継承が進まない」という現場の声に対し、従来の「海外で作れば」という選択肢はすでに限界を迎えています。人件費の高騰や物流遅延、規制リスクを考えれば、国内で最初から自動化を前提に設計することが必須の時代になっているのです。

【なぜ自動化が止まってしまうのか？】

自動化に挑戦しても「設計通りに動かない」という壁に直面する企業は少なくありません。よくある原因は次の通りです。
● 手作業前提の部品設計がそのまま流用され、搬送時にズレや剥がれが発生
● シート納品を無理に自動化へ適用し、反りや静電気によるトラブルが多発
● 仕様書が手作業前提のままで、公差や剥離条件が自動機に適合しない
● 試作と量産が分断され、実際の自動機条件を反映できず、人手作業に逆戻り

どれも「工程を最初から自動化前提で設計していない」ことが根本原因です。だからこそ、今こそ設計思想そのものを見直す必要があります。

【納入形態から見直すオーティスのアプローチ】

オーティスでは、単に部品精度を高めるだけでなく、自動化を支える「納入形態」と「工程条件」まで逆算して設計します。

● 工程材の最適化：粘着剤や剥離フィルムを自動搬送条件に合わせ、剛性・滑り性・離型性を調整
● 納入形態の再設計：シート供給からリール供給に切り替え、積層ズレを防ぐ形状やガイド構造を設計
● “使われ方”から逆算：試作段階から自動機の動線や誤差吸収を前提に、金型構造まで含めて設計

こうした視点で取り組むことで、机上の仕様ではなく「現場で止まらない自動化」を支えます。

【医療機器メーカーでの改善事例】

ある大手医療機器メーカーでは、省人化ラインでテープ部品が頻繁に詰まる課題を抱えていました。原因は、人手用に設計された部品をそのまま自動化に流用していたことです。オーティスは次の手を打ちました。
● 剥離フィルムを変更し、リール供給仕様へ移行
● スリット形状と積層順を見直し、反りや静電気による詰まりを抑制
● 実機を借用してテストを繰り返し、現場での再現性を検証

結果、稼働率は 40％ → 99％超 に改善。さらに別製品での引き合いにもつながり、納入形態を見直すだけで大きな波及効果を得られました。

【自動化を「知っている」から「できる」に変えるために】

製造現場で今後求められるのは、一時的なコスト削減よりも、長期的に安定稼働する工程設計です。
● 人がいなくても動く仕組みを備えること
● 海外依存せず、国内で短納期・高精度を両立する体制を持つこと
● 図面通りではなく、使われ方通りに設計を組み立てること

もし「今の納入形態では自動化に合っていないのでは？」と感じているなら、まずは図面や現場の課題を共有してみませんか。現場起点での改善設計こそ、未来の製造を支える第一歩になるはずです。

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【コラム監修】
角本 康司｜オーティス株式会社 代表取締役。微細プレスや多層ラミネート等の量産立ち上げに長年携わり、年間100件超のご相談に現場と並走。工程内検査や納入形態設計、異物対策の標準化まで、設計〜量産の橋渡しを監修。最近は自動化ライン適合やリール供給設計にも注力しています。