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自社の得意な技術や、他社にはまねできない特異な技術を紹介するコーナーです。
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【A6063はどんなアルミ合金？】 A6063は、アルミニウム合金の中でも押出成形に適した代表的な素材です。主にマグネシウムとシリコンを添加したアルミニウム合金で、軽量かつ高い耐食性を誇ります。強度と美観のバランスが取れているため、建築資材や自動車部品など幅広い用途で採用されています。特に板金加工においては、溶接性や表面処理のしやすさも大きな利点といえます。 【加工性と表面仕上げの魅力】 A6063は冷間加工や曲げ加工が比較的容易で、複雑な形状や薄肉の加工にも適しています。表面が滑らかで陽極酸化処理により美しい外観を得られるため、デザイン性を求められる部品や装飾用途でも活躍します。例... |
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パイロットピンは、自動車電装品や通信機器、電子部品の製造工程で重要な役割を担う高精度部品です。プレス金型などに使用されるパイロットピンやガイドピン、位置決めピンとして、超硬合金やSKH51、セラミックスなどの素材を用いることで、耐久性や精度を向上させています。 ◇パイロットピンの特長 パイロットピンには、高精度と耐摩耗性が求められます。特に超硬合金製のパイロットピンは、優れた強度と耐食性を持ち、プレス金型での使用に最適です。また、SKH51製のパイロットピンは、硬度と耐熱性があり、熱を伴う加工環境で安定した性能を発揮します。セラミック製パイロットピンは非磁性が求められる環境に適しており... |
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電子部品や精密機器の検査において、寸法や位置の微細な差異を高精度で捉えるためには「測定子」が重要な役割を果たします。とくに自動測定装置や非接触検査装置などでは、長時間の安定動作と高い繰り返し精度が求められます。 今回は、測定子とはどのような部品か、超硬製測定端子のメリットや用途、製造に必要な加工技術について解説します。 【測定子とは？】 測定子（プローブチップ・測定端子）は、測定対象物に直接接触し、寸法や位置、形状などを計測するための部品です。通常はピン状、針状の形状で、先端部に高い精度と強度が求められます。 測定子の性能は、そのまま検査機器全体の測定精度や寿命に直結するた... |
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パンチピンは、プレス金型における重要な部品であり、その耐摩耗性が製品寿命や加工精度に大きく影響します。特に電池や弱電・家電、IT・携帯分野での高精度加工には、耐摩耗性を持つパンチピンが欠かせません。超硬合金、SKH51、PCD（人工多結晶ダイヤモンド）といった素材を使用することで、長期間にわたり安定した性能を維持します。 ◇耐摩耗性に優れた素材 パンチピンには、以下の素材が用いられ、用途に応じて使い分けられています。 1. 超硬合金：耐摩耗性が非常に高く、長期間使用しても形状が崩れにくい特徴があります。頻繁に打ち抜きを繰り返すプレス金型での使用に適しており、インクジェットプリンタ... |
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【最先端モノづくりを支える精密板金加工の実力】 モノづくりの現場で失敗しないためには、板金加工会社の選定が重要です。とりわけ精密加工を求めるなら「技術力」が最も重要な基準となります。板金加工と一口に言っても、そこにはミクロン単位の精度が求められる高度な加工技術や、熟練を要する溶接技術が含まれます。とくに現代では、医療機器や半導体関連部品など、高精度な加工を要する分野が増え続けており、対応できる技術基盤が必要不可欠です。 【高精度を実現する加工技術と設備環境】 加工技術は設備だけでは成り立ちませんが、反対に設備だけが充実していても技術力にはつながりません。信頼できる板金加工会社は、最新... |
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超硬合金は、その高い硬度と耐摩耗性から、精密加工において不可欠な素材として広く使用されています。特にプレス金型部品や電子部品など、寸法精度と耐久性を同時に求められる製品には最適です。こうした難削材の加工には、高度な設備と専門的な技術が求められます。 【超硬合金加工に特化した工場体制】 超硬合金の機械加工や研削加工を専門とする松川製作所では、3拠点（川崎・福島・横浜）での一貫生産体制を構築しています。各工場にはワイヤーカット放電加工機、プロファイル研削盤、円筒研削盤、ラッピング装置など60台以上の工作機械を配備しており、素材特性を熟知した技術者が加工にあたります。 【±1ミクロン対... |
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武蔵工業が保有するファイバーレーザー溶接機「FLW-4000」の紹介ページです。 薄板部品や精密板金製品の溶接において、歪みや熱影響を抑えた高品質な加工に対応しています。 「薄板を溶接すると歪んでしまう」 「ステンレス製品の溶接焼けや外観を改善したい」 「アルミなど溶接が難しい材料をきれいに仕上げたい」 「量産品の溶接品質を安定させたい」 このような溶接加工のお悩みに対応可能です。 ファイバーレーザー溶接は、熱影響を抑えながら局部的に溶接できるため、従来の溶接方法では課題になりやすかった歪みや焼けを抑えた、高品位な溶接を実現しやすい加工方法です。 ▶ FLW-400... |
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■ 現場の声：「設計変更があるたびに、現場が混乱する」 製造業の現場では、設計変更は日常的に発生します。 しかし、変更があるたびに以下のような課題が浮き彫りになります。 「変更内容が加工現場に正しく伝わっていない」 「図面や部品表の修正漏れで手戻りが発生した」 「どのバージョンが最新か分からず、作業が止まる」 こうした状況は、納期遅延や品質トラブルの原因となり、現場のストレスやコスト増加にもつながります。 今回は、設計変更に強い環境を構築するためのCAD/CAMソリューション「TopSolid」の活用方法をご紹介します。 ■ 解決策：設計変更を“業務フローに組み込む... |
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💡加工現場の「もったいない」を解消しませんか？ 製造現場では、熟練者の経験やノウハウが日々の業務を支えています。 しかし、その貴重な知見が個人のPCやUSB、あるいは人の頭の中に埋もれてしまっているケースは少なくありません。 「似たような製品なのに、毎回一からCAMデータを作成している」 「あの時の加工条件、どこに保存したか分からない…」 「担当者によって品質にばらつきがある」 こうした課題は、CAMデータの適切な管理と再利用によって大きく改善できます。 ■ CAMソフト選定で見落とされがちな「データ管理」 CAMソフトを選ぶ際、多くの企業が以下のようなポイントを重... |
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「設計変更が大変すぎる」「パラメトリック設計が重すぎて使えない」 そんな悩みを抱え、3DCADの再選定に踏み切った企業の挑戦をご紹介します。 【株式会社青山製作所様】 同社は自動車部品や資材関係の大物から小物部品までのプラスチック金型の設計・製作を行う金型メーカーです。 1998年に3DCADを導入し、早期から3次元設計に取り組んできました。 しかし、当時導入していたハイエンドCADでは、設計変更の手間や演算の重さが大きな課題に。 「これでは工数削減なんて夢のまた夢」──そう語る現場が、再び3DCADの見直しを決断します。 当初は候補外だったTopSolid。 過去の印... |
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