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自社の得意な技術や、他社にはまねできない特異な技術を紹介するコーナーです。
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精密加工業界では、耐食性や強度に優れたステンレスの需要が高まっています。 特に、医療機器・食品加工機械・精密測定機器など、高い耐久性と品質が求められる分野でステンレスが活躍しています。 しかし、ステンレスは加工硬化しやすく、切削工具の摩耗が激しいため、高度な技術が必要です。 横尾精密工業では、長年の経験と最新設備を活用し、高精度なステンレス加工を提供しております。 当社の加工技術や製作実績をご紹介いたします。 【横尾精密工業の加工技術】 ■ 主な加工技術 ステンレスの特性を最大限に活かし、高精度・高品質な製品を製作するために、以下の加工技術を駆使しています。 ・ マシニ... |
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概要 SS400の治具や構造部品は、図面だけを見るとそこまで難しそうに見えないことがあります。でも、実際に加工へ入ると、穴位置のずれ、基準面の出し方、エッジの整い方で、仕上がりの印象がかなり変わります。材料としては比較的なじみがあっても、治具やベース部品になると、ほかの部品を受ける側になるので、少しの誤差があとで響きやすいです。コストを意識しながらも、必要な精度をきちんと守る。そのバランスが、SS400製部品ではとても大切になります。 ◇SS400製治具・構造部品とは？ SS400は一般構造用鋼材として広く使われる材料で、強度とコストのバランスが取りやすく、治具部品や構造部品... |
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画像はイメージです。ご了承ください。 耐熱鋼の支給材部品は、図面の形状だけを見ていると普通の機械部品に見えることがあります。でも、実際に加工へ入ると、削ったときの負荷のかかり方や、仕上げ面の出方がいつもの材料とは少し違って、慎重さが必要になります。特に発電設備向けの部品は、使用環境を考えると、寸法が合うだけでは少し足りません。組付けたあとに安心して使えることまで意識したい部品です。支給材だからこそ材料の条件を丁寧に見ながら、高精度に仕上げる姿勢が大切になります。 ◇耐熱鋼支給材の精密加工とは？ 耐熱鋼支給材の精密加工とは、顧客から支給された耐熱鋼材を用いて、図面に基づいた部品... |
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切削加工、特に金属を削る作業では、削っている最中にかなりの熱が発生します。 金属と金属が接触し、摩擦が増えることで、部品がすぐに過熱してしまうんです。 結果として、工具が早く摩耗したり、加工精度が低下したりするリスクがあります。 冷却液を使うのは、その熱を効率的に取り除き、スムーズで安定した加工を維持するためなのです。 冷却液は単に冷やすだけでなく、刃が切削に集中できる状態を作り出す重要な役割があります。 これにより、工具寿命の延長や加工品質の向上が期待できます。 また、冷却液の効果で発生する切りくずが素早く流れ落ち、作業が滞ることなく進む点もポイントです。 さらに掘... |
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【スピンドル交換・メンテナンスのタイミングを見極めるポイント】 切削加工の心臓部ともいえるスピンドルは、回転精度や寿命が製品品質に直結する重要な部品です。スピンドルの異音や振れの増大といった兆候は、寿命やメンテナンスのサインとして見逃せません。特に加工面に細かい波状痕が現れ始めた場合や、工具の寿命が著しく短くなったと感じられる場合には、内部部品の劣化が進行している可能性があります。こうした症状は使用頻度や加工条件にも左右されるため、予防保守の観点からも定期的な点検と記録管理を行うことが推奨されます。 メンテナンス性を高める設計思想とは？】 スピンドルのメンテナンスにおいては、日常的な... |
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私たちの身の回りにある自動車、建築物、家電、精密機器の多くは金属でできています。しかし金属は、採掘されたままの状態では製品として十分な性能を発揮できません。用途に応じた強さ、硬さ、しなやかさを与えるために欠かせない技術が熱処理です。熱処理とは何か、その基本から応用、そして最新動向までを一般向けに分かりやすく解説します。 【金属の性質を変える熱処理の基本】 熱処理とは、金属を加熱し、一定時間保持した後、冷却することで内部組織を変化させ、性質を調整する技術です。表面だけでなく、金属内部の結晶構造そのものが変わる点が最大の特徴です。温度、保持時間、冷却速度の組み合わせにより、硬さ、強度、靭性... |
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精密加工業界では、製品の品質を左右する切削加工技術の精度が求められます。 特に、医療機器・精密測定機器・カメラ部品・産業機械などの分野では、厳しい公差や高精度な仕上げが必要です。 横尾精密工業では、5軸加工、旋盤加工、ワイヤーカット、研磨など、最先端の加工技術を駆使し、多様なニーズに応えております。 当社の加工技術について詳しくご紹介いたします。 【横尾精密工業の主な加工技術】 1. 5軸加工 5軸マシニングセンタを活用し、複雑形状や多面加工を高精度で対応いたします。 ■ 特徴 ・ 一度のセットアップで多面加工が可能 ・ 複雑な三次元形状の加工に最適 ・... |
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【加工現場で起きるスピンドルトラブルの正体とは？】 「スピンドルから異音がする」「加工中にビビリが出る」「高回転で振動が止まらない」──そんな現場の声を耳にしたことはありませんか？これらは多くの加工現場で共通する悩みです。高精度・高効率を求められる中で、スピンドルの状態が製品精度や工具寿命に大きく影響します。本記事では、よくあるスピンドルトラブルの原因と、設備を止めずにできる現場でのチェック・対策方法を整理しました。 【症状別チェックリストで原因を特定する】 まず、異音・振動・ビビリといった症状が出た場合は、以下の項目を確認しましょう。 ・スピンドルベアリングの摩耗や損傷 ・... |
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製造現場における「スピンドル」の選定は、今や単なる機械性能だけでは語れません。省エネ・CO₂削減と生産性の両立という観点から、持続可能な開発目標（SDGs）と結びつけた導入設計が注目されています。切削加工の中核を担うスピンドルを最適化することで、エネルギー効率の向上、廃棄物削減、設備稼働の最適化が実現します。本稿では、スピンドルの省エネ構造や最新技術、さらに環境負荷低減のための実践的な考え方を解説します。 【エネルギー効率とCO₂削減の考え方】 スピンドルは工作機械の中でも最も電力を消費する要素の一つです。電力消費量を定量的に把握するには、稼働時間と平均電力を掛け合わせて原単位... |
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同じ「表面を守る・機能を付ける」技術でも、コーティングと鍍金には原理も使いどころも異なる点が数多くあります。この記事では、代表プロセスの仕組み、選定の考え方、環境規制の動向や代替技術までを総覧。これを読めば、製品設計や加工依頼で迷わない判断軸が手に入ります。 【仕組みの違いを一気に整理】 鍍金は金属を電気化学的に析出させる技術です。電気めっきは電流で金属イオンを還元し、無電解めっきは化学還元で金属皮膜をつくります。素材は金属に限らず、下地処理次第で樹脂やガラスにも適用可能です。皮膜は金属なので導電性やはんだ付け性に優れ、厚付けが比較的容易です。 コーティングはより広い概念で、塗装や溶... |
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