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自社の得意な技術や、他社にはまねできない特異な技術を紹介するコーナーです。
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鏡面仕上Ra0.3×高精度±0.05⚙️スーパーヘール加工 💬「研磨なしで鏡面仕上げ、できたらいいのに…」 そんなお悩み、フジセン技工が解決します！ 📌 加工スペック（概要） 🔹 業界：半導体関連 🔹 精度：0.2 ±0.05mm ／ 表面粗さ Ra0.3 🔹 材料：アルミニウム（※他材質も応相談） 🔹 対応ロット：1個〜量産まで柔軟対応 🔹 加工方法：スーパーヘール加工 🔹 使用機械：横型マシニングセンタ（牧野フライス：a800Z） ✨ スーパーヘール加工のここがスゴイ！ 1️⃣研磨レスでRa0.3以下の鏡面仕上げ 「ラップやバフで磨くの、手間だな…」... |
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【加工効率を高めるカギはスピンドルの回転数にある】 切削加工において、加工効率を左右する最も重要な要素のひとつが「スピンドルの回転数」です。回転数が適切であれば、加工時間の短縮だけでなく、工具寿命の延長や仕上がり品質の向上にもつながります。特に小径工具を使用する微細加工では、より高速な回転が求められます。では、回転数の違いが実際の加工現場にどのような影響をもたらすのでしょうか。以下で詳しく解説します。 【適正な回転数が生む加工品質の差】 スピンドル回転数とは、工具が1分間に回転する回数を示すもので「min-1（回転/分）」で表されます。例えば、10,000min-1と40,000mi... |
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画像はイメージです。ご了承ください。 A5052の切削部品は、図面ではすっきり見えても、いざ形にしようとすると意外に気を使います。 やわらかすぎるわけではないのに、薄肉部では少しの締め付けで歪みやすく、角部には細かなバリも出やすいです。 見た目は問題なさそうでも、組付け時にぴたりと収まらないこともあります。こうした小さな差が、装置全体の使い勝手を左右するので、素材の理解と加工の積み重ねがとても大切です。 A5052をこれから選ぶ方に向けて、材質の基本から精密加工の考え方まで、落ち着いて整理していきます。 ◇A5052とは？ A5052は、アルミニウムにマグネシウムを加え... |
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マグネシウムは鉄の1/4の重量しかなく、軽量でありながら高強度を持つ金属です。 その特性から、航空宇宙・自動車・カメラ・電子機器など、軽量化が求められる業界で広く使用されています。 しかし、マグネシウムは引火しやすく、加工が難しいため、高度な技術が必要です。 横尾精密工業では、マグネシウム合金（AZ91D）を使用した精密加工を得意としており、安全管理を徹底しながら、高精度な加工を実現しています。 当社のマグネシウム加工技術や製作実績について詳しくご紹介します。 【横尾精密工業のマグネシウム加工技術】 ■ 主要な加工技術 横尾精密工業では、マグネシウムの特性を活かしながら、... |
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【加工精度を支える「振れ精度」とは？】 スピンドルの振れ精度は、高精度な切削加工を行ううえで最も重要な要素の一つです。「芯振れ」や「回転軸のブレ」とも表現され、主軸が回転する際に発生する微細なズレのことを指します。わずか数ミクロンの振れが、製品の仕上がりや寸法精度、歩留まりに大きな影響を及ぼすため、特に微細加工や小径工具を用いる現場では、その精度管理が生産性と品質の要になります。 【測定には何を使う？振れ精度のチェック方法】 振れ精度はダイヤルゲージや非接触型のレーザー測定機を用いて評価します。測定対象はスピンドルのコレット部やチャック部で、工具を装着した状態と装着しない状態の両方を... |
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【表面処理技術の進化が支える高機能化の最前線】 金属やセラミックなどの素材表面に「溶射コーティング」を施すことで、耐摩耗・耐食・耐熱・絶縁などの機能を付与する技術が注目されています。中でもセラミック溶射、サーメット溶射、プラズマ溶射、HVOF溶射は、産業機械から航空宇宙分野まで幅広く利用されています。それぞれの違いを知ることは、目的に合った最適な表面処理を選ぶうえで欠かせません。 【セラミック溶射とは】 セラミック溶射は、酸化アルミナ（Al₂O₃）やジルコニア（ZrO₂）などのセラミック粉末を高温で加熱・溶融し、基材に吹き付けることで耐熱・絶縁・耐摩耗の皮膜を形成する方法です。電子部... |
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【小径工具のポテンシャルを引き出すには】 医療機器や電子部品の微細加工において、わずか数ミリ以下の穴あけや溝加工を高精度で行うには、スピンドルの性能が作業品質を左右します。中でも重要となるのが、回転数の確保と回転体の振れ精度です。小径工具ほど刃先のブレが寸法誤差や工具損傷に直結するため、高速かつ安定した回転を支えるスピンドル技術が求められています。 【精密切削の鍵は高速回転と振れ精度】 小径ドリルやエンドミルを用いた微細加工では、1分間に2万回転以上の高速回転が必要とされるケースが珍しくありません。回転数が不足すると切削面の粗さが増し、工具寿命にも悪影響を及ぼします。また、回転中心の... |
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加工精度を突き詰めると、行き着くのがスピンドル剛性と工具突き出しの関係です。近年の高精度加工では、ミクロン単位の変位が品質を左右し、わずかな振動やたわみが表面粗さや寸法誤差に直結します。本稿では、スピンドル設計における剛性確保の考え方と、突き出し長短縮による安定加工へのアプローチ、さらに高速域での最適構成を解説します。 【曲げ剛性と振動の抑制】 スピンドル剛性とは、切削中の変形や振動に抵抗する能力を指します。特に静剛性はF/δ＝K（力／変位）で定義され、軸径、ベアリング間距離、支持構造の設計が大きく影響します。例えばベアリングスパンを広く取ることでモーメント剛性を高め、刃先の変位を抑え... |
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半導体装置向けステンレスブラケット加工｜切削＋溶接で高精度・一貫対応 ステンレス製ブラケット加工 ― 切削・溶接・組立までまるっと対応 ― 半導体装置部品や生産設備向けのステンレス製ブラケットを 切削 → 溶接 → 組立まで一社でしっかり対応しています🏭✨ 「ここまで任せられるの？」という不安も安心です😊 溶接構造で実現する複雑形状と高精度ってどんな感じ？💁♀️ 📌 掲載製品例 ・ 材質：SUS304 ・ サイズ：170mm × 300mm × 140mm ・ 構造：切削部品＋溶接による複合型ブラケット 単一ブロックからでは難しい複雑形状や中空構造も... |
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「図面通りに組めない」を解決！ 精密板金×切削加工の一貫対応 「図面通りなのに組み立てられない…」 その原因、工程の分断かもしれません。 装置製作の現場で、こんなお悩みはありませんか👀 ⚠️ 板金部品の歪みで、ベースにうまく載らない ⚠️ 切削部品と筐体の穴位置が微妙にズレる ⚠️ 組立現場で追加工や現場合わせが発生 ⚠️ 最終工程で不具合が発覚し、納期が逼迫… 実はこれらの原因、多くが 「工程ごとに分かれたモノづくり」にあります。 板金・切削・溶接・組立を別々に依頼すると、 各工程は「自工程の図面精度」で判断しがちです。 その結果―― 📌 累... |
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