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自社の得意な技術や、他社にはまねできない特異な技術を紹介するコーナーです。
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◆材質◆ SPHC t1.6 ◆完成寸法◆ 180㎜×106㎜×95㎜ 今回はM12のナットをｽﾎﾟｯﾄ溶接で取り付け、専用の治具を使ってナット周りの溶接を行いました。....タイトルの通り、新人の三浦にとって難易度の高い溶接でした。母材の板厚がt1.6mmと薄く、最初の1個目から溶接の条件やスピードが遅く...少し母材を溶かしてしまいました。(本番やる前に端材で試さないとだめですね。)その後、溶接電流を下げて加工スピードを調節していましたが、母材を溶かしたくないあまり溶接部がナット寄りに...。さらに溶接の裏側にも溶接跡がよく出るなど...新人の私にとってはまさに"戦... |
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元はt10×30の定尺素材でしたが、 面削・切断・穴加工を通して写真のような製品にしています 角は分かりずらいですが、R形状に仕上げて出荷しています 皿穴を加工してあり、皿ボルトを当てながら 深さに注意して加工しました 加工のご相談、受け付けております！ お困りの方は是非ご相談ください！ 材質：A5052 サイズ：32×22×9 ------------------------------------------------------------------------------------ その他にも、自動車部品、建設機械部品、車両部品等様... |
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切削加工の生産性向上を検討されている企業様にとって、新しい設備の導入は慎重な決断が求められます。「本当に効果があるのか」「自社の加工機で問題なく動作するのか」など、不安を感じる方も多いのではないでしょうか。スズキプレシオンの「アイビー・スピンドル」なら、導入前にデモ機の貸出と効率化シミュレーションを活用し、自社環境での実証が可能です。実際の加工ワークでテストできるため、安心して導入を検討いただけます。 【導入前に実機テスト＆シミュレーション！アイビー・スピンドルの事前検証方法】 アイビー・スピンドルの導入前に、以下の2つの方法で導入効果を確認できます。 1. WEBシミュレーショ... |
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組立【アッセンブリ・ユニット】部品図面の一括見積もり｜複数工程も窓口一本化で効率的調達 ───────────────────────────────── 《こぎゃん大変な思いばしとらんですか？》 装置開発や製造ラインの立ち上げで、100枚を超える部品図面を前に途方に暮れた経験はありませんか？切削、研削、研磨と複数工程にまたがる部品を、それぞれ別の加工業者に依頼する手間。組立部品ごとにバラバラに見積もりを取り、納期調整し、品質確認をする膨大な工数。本来の設計や開発業務に集中したいのに、調達業務だけで時間が取られてしまう…そんなお悩み、よく耳にします。 特に半導体製造... |
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塗装とは素材の表面に、塗料や有機樹脂を「接着（アンカー効果）」させて保護膜を作る技術。 ■ 仕組み 塗装（コーティング）は、液体状、または粉末状の塗料を、刷毛やスプレーガンなどを用いて素材表面に塗布する技術です。その後、乾燥させたり、熱を加えて焼き付けたり、電気を流して付着させたりすることで、樹脂主体の強固な保護膜（塗膜）を作り出します。 ■ メリット 素材を選ばない汎用性： 金属だけでなく、プラスチック、木材、ガラス、コンクリートなど、電気を通さない素材に対しても自由に施工することができます。 優れたデザイン性： 調色によって好みの色や光沢を自由に選ぶことができるため、... |
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■ 概要 高度なクリーン環境が求められる半導体および電子部品の製造工程において、ガラス基板やシリコンウエハを移送・支持する金属製（SUS等）の搬送ハンド（ロボットハンド、エンドエフェクタ）に、当社の帯電防止機能付き高機能PEEKコーティング「PEEKCOAT N04blk」を施工した事例です。 ■背景・課題 半導体・電子部品の搬送工程では、デリケートなウエハやガラス基板への攻撃性を抑えてキズを防止する目的から、従来はPEEK樹脂のブロックからの削り出し成形品が広く使用されていました。しかし、24時間連続稼働を前提とする過酷な量産ラインにおいて、以下の課題がクリーン化と生産性向上の... |
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硬質クロムメッキとは？ 硬質クロムメッキとは、「ハードクロムメッキ」、「工業用クロムメッキ」、「ＨＣＲ」、「ICr」と呼ばれ、膜厚が薄い場合、「フラッシュメッキ」、「ミクロンメッキ」とも呼ばれます。多くの機械的特性をもつ代表的なめっき加工処理です。装飾クロムメッキは、大気中で変色せず、外観が美しく、腐食されにくい性質をもっているため、古くから銅めっきやニッケルメッキの上に薄く施し、雑貨品から自動車部品まで広く用いられています。一方、硬質クロムメッキ(工業用クロムメッキ JIS H8615)の大きな特徴は、非常に硬く、摩擦係数が小さく、摩耗係数にすぐれていることです。この特徴により、摩... |
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近年、金属3Dプリント技術の進化により、異なる金属材料を組み合わせた複層造形が可能になりました。 従来の製造方法では困難だった異種金属の一体成形が実現し、航空宇宙、自動車、医療、エネルギー、電子機器分野などでの活用が広がっています。 異種金属の3Dプリント複層造形技術の特徴と、その活用が進む業界について詳しく解説します。 【異種金属の3Dプリント複層造形技術とは】 異種金属の複層造形とは、異なる特性を持つ金属材料を一体で成形し、機能性を向上させる技術です。 レーザー方式（SLM）や電子ビーム方式（EBM）を用いて、造形中に材料を変更することで、異種金属の結合を... |
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【生産現場の課題を解決する「省力化機器」導入のポイントとは？】 少子高齢化や人材不足に悩む製造現場では、従来の手作業に依存した工程からの脱却が求められています。そんな中で注目されるのが「省力化機器」の導入。労働時間の短縮や品質の安定化に直結する省力化機器ですが、選定や導入にはいくつかの注意点があります。今回は、省力化機器を導入する際の考え方と活用のヒントを紹介します。 【導入ステップで見る省力化の種類と考え方】 省力化機器の選定は、現場の課題に応じて段階的に進めるのが効果的です。最初のステップでは、手作業の工程を治具や簡易装置に置き換える「作業補助型」の機器が活躍します。次に、生産性... |
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設備据付や工作機械のレベル出しでは、「経験者の感覚」に頼った作業が今も多く残っています。特に大型設備や複数箇所の同時調整が必要な現場では、作業者ごとの判断差や情報共有不足によって、手戻りや調整時間の長期化が発生しやすくなります。 また、従来のアナログ水準器では、測定位置まで移動して目視確認する必要があり、複数人での連携にも時間がかかります。狭所や高所、離れた位置での据付作業では、測定値の伝達ミスや確認漏れが起きるケースも少なくありません。 こうした背景から、近年は「測定値をリアルタイムで共有できるデジタル水準器」への関心が高まっています。複数地点を同時に測定し、その結果を手元で確認... |
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