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自社の得意な技術や、他社にはまねできない特異な技術を紹介するコーナーです。
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｜絶縁塗装｜エッジカバー率・つきまわり性・耐電圧性に優れた絶縁電着塗装。塗装試作を受付中！ 隙間やパイプ内面まで薄く均一に成膜でき、電子部品をはじめ、様々な部品の絶縁性や耐食性の向上などに用いられる電着塗装。 部品の小型化や複雑形状化が進む中では、エッジ部や細かな凹凸にも均一に成膜したいというニーズが高まっています。 二葉特殊電着では、電気絶縁向けに開発された電着塗料の使用により、優れたエッジカバー性とつきまわり性を実現した『絶縁電着塗装』を手掛けています。 薄膜でも優れた絶縁性を発揮でき、３５μｍ以上の厚みで７ｋＶの電圧に対応可能です。（ＪＩＳ Ｃ２１１０－１：２０１０に基... |
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スマートフォンやEV部品のように狭ピッチで組み付けられる部品では、わずか±0.01mmのズレが歩留まりの低下や検査NGにつながります。特に量産段階では、図面通りに加工しても素材の収縮や粘着剤の流動によって精度が崩れることがあり、設計・品質保証のご担当者にとって大きな課題です。オーティスでは、金型内製と段取り設計を基盤に、量産スピードと歩留まり維持を両立させる仕組みを整えています。 【歩留まりを守る量産精度｜金型内製と寸法補正】 量産で精度が出ない原因のひとつは「図面通りに作ること」かもしれません。実際の現場では、材料や環境条件による微妙な歪みが積み重なります。オーティスでは、金型を... |
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近年、加工現場で課題になっているのは「難しい形状のプレス部品をどこに依頼しても断られてしまう」という声です。検査で弾かれるリスクが高く、量産段階で歩留まりを落とす懸念があるからです。お客様にとっては試作から量産への移行が止まってしまう深刻な問題。そんな不安を減らすために、オーティスがどう支えているのかをお伝えします。 【検査で弾かれない難形状加工はなぜ可能か？】 お客様の成果としてまず挙げられるのは「検査で不良扱いにならないこと」です。形状が複雑なほど、測定値が安定せず検査NGになるリスクが増します。オーティスでは社内で金型を内製しており、1µm単位での寸法補正を行うことで、打ち抜... |
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40℃を超える現場環境では、設計段階で十分と考えていた放熱設計でも限界を迎えることがあります。狭いスペースに部品を詰め込んだ製品では特に熱がこもりやすく、歩留まり低下や検査NGのリスクを引き起こすのが実情です。量産ラインでの安定性を保ちながら、あとから熱対策を整える方法が求められています。 【なぜ狭いスペースで熱が問題化するのか？】 小型化・高性能化した電子機器では、チップや電源部が発する熱が集中しやすくなります。従来のヒートシンクや空冷手段では吸収しきれず、想定外の高温状態に陥ることもあるんです。熱が逃げないと半導体や接着層が劣化し、保証対応やリコールにつながることもあります。そ... |
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グローバル調達や現地生産が当たり前の時代にあっても、日本でつくられた部品を求め続ける海外顧客がいます。その理由は「精度と安心が確かに積み重なる」からです。オーティスは日本国内で製造しながら、60％以上を海外顧客に供給。検査で弾かれない安定品質を支えています。 【なぜ海外顧客は日本生産を選ぶのか？】 海外調達の方が効率的に見えるのに、あえて日本から輸送してまで選ばれるのはなぜでしょうか。そこには、ロットが変わってもバラつきのない再現性や、工程内での厳格な測定体制があります。お客様にとっては「検査NGで止まらない」ことこそ最大の価値だからです。実際、±0.05mmの打ち抜き精度と工程内... |
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基板製造や電子部品の量産工程では、ポリイミドテープの使い勝手が歩留まりを左右します。260℃対応とされる耐熱仕様でも、実際には糊残りや反りが検査NGの原因になることが多いのではないでしょうか。オーティスでは、加工精度だけでなく「高温条件下での再現性」に焦点を当て、量産時の不安を減らす体制を整えています。 【歩留まりを崩す要因とは？なぜ糊残りや反りが起きるのか】 一見すると同じように見えるポリイミドテープでも、粘着剤の種類や基材の熱収縮率によって結果が変わります。特に高温リフローや熱圧着工程では、わずかな収縮が剥離応力となり、反りや糊残りを引き起こします。検査工程で弾かれる原因の多く... |
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海外との量産取引で最も避けたいのは、現地で検査NGが出てしまうことではないでしょうか。輸送コストや納期ロスが大きな負担となり、顧客との信頼にも直結します。オーティスでは、日本・中国・タイすべての製造拠点でIATF16949を取得・運用し、同一基準の品質保証を徹底しています。その結果、海外出荷でも品質NGを抑え、安定した歩留まりを維持しています。 【なぜ海外拠点でも品質NGを減らせるのか？】 海外取引でよく聞かれる課題は「図面や仕様を見ても、解釈がずれる」ことです。オーティスでは、全拠点で共通のIATF16949基準に基づいた工程設計を行い、検査・記録方法も統一しています。これにより... |
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金属の熱処理は、強度や靱性を高めるために欠かせない工程ですが、同時に「残留応力」という厄介な現象を引き起こすことがあります。株式会社アイ・シイ・エスでは、長年にわたり培った真空・雰囲気熱処理技術を駆使し、この残留応力の発生メカニズムを理解した上で、製品特性を最大限に引き出す処理を行っています。 【熱処理で生じる残留応力とは】 金属は加熱・冷却の過程で膨張や収縮を繰り返し、内部に応力が残ることがあります。これが残留応力です。この応力が残ると、部品の寸法が狂ったり、応力腐食割れが発生したりと、性能低下の原因となります。アイ・シイ・エスでは、熱処理技能士の資格を持つ技術者が、材質・形状・処理... |
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フィルム抜き加工において「ハードコートフィルムが割れてしまう」「検査NGが多く出る」といった経験はありませんか。オーティスではノークラック抜き加工とクラス10,000～100,000のクリーンルーム環境を組み合わせ、フィルム加工で生じやすい不安を整えています。 【なぜハードコートフィルムは割れやすいのか？】 飛散防止用途などに使われるハードコートフィルムは表面硬度が高いため、一般的な打ち抜き加工ではクラックが入りやすい素材です。割れや欠けが発生すると外観不良だけでなく、機能性にも影響が及びます。そのため、安定した加工条件と異物混入のない環境が不可欠です。 【ノークラック抜き加... |
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樹脂ワッシャーの試作や量産依頼で、まず気になるのが金型費用ではないでしょうか。新規金型を都度製作するとコストとリードタイムが増え、検証スピードも遅れがちです。オーティスでは800面以上の保有金型を活かし、既存型が適用できる場合には金型費用を抑えつつ、トレース記録を組み込んだ量産体制で安定供給を整えています。 【なぜワッシャー試作で金型費用が大きな負担になるのか？】 ワッシャーのサイズは外径・内径・厚みによって種類が膨大です。そのため、汎用性のある型を持たない加工業者では新規製作が必須となり、試作1ロットでも金型費用が大きな比重を占めてしまいます。設計検証を繰り返す場面では、この初期... |
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