- Country：
- World
自社の得意な技術や、他社にはまねできない特異な技術を紹介するコーナーです。
1-10件表示 / 1166件
|
|
|
軽量化が求められる機械部品の設計では、部品の質量を減らすだけでなく、必要な精度や機能、使用環境への適合性も考慮する必要があります。従来の金属部品を軽くしたい場合でも、樹脂や炭素繊維では放熱性や電磁シールド性などの要求を満たせず、材料選定に悩むケースがあります。 こうした課題に対する選択肢の一つが、マグネシウム合金を用いたメカ部品です。マグネシウム合金は軽量性に加えて放熱性や電磁シールド性にも特徴があり、精密機械や光学機器、自動車関連部品などへの活用が考えられます。ただし、部品の形状や寸法精度、表面処理、製造数量によって適した製造方法は異なります。 マグネシウム合金の切削加工を手がけ... |
|
|
|
|
マグネシウム部品の製造方法を検討するとき、切削加工とダイカストのどちらを選ぶべきか迷うことがあります。どちらもマグネシウム合金の部品製造に使われますが、材料のつくり方、加工方法、適した数量、形状への対応に違いがあります。 切削加工は、素材から不要な部分を削り取って部品を製作する方法です。試作や少量生産、寸法精度が求められる部品に適しています。一方、ダイカストは金型に溶融したマグネシウム合金を注入して成形する方法で、同じ形状の部品を効率よく量産する場合に向いています。この記事では、マグネシウム合金における切削加工とダイカストの違いを整理し、製造方法を選ぶときの判断基準を解説します。 ... |
|
|
|
|
【半導体製造装置向けアルミブロックの精密加工】 半導体製造装置に使用される制御用デバイスでは、内部の機構や電子部品を配置するため、さまざまな形状の金属部品が使用されます。なかでもアルミ製のブロックは、軽量性と加工性を活かしながら、装置内部の構造部品として高い寸法精度が求められる部品です。こうしたアルミ製ブロックの加工では、複数の面に穴やポケットなどを形成する必要がある場合、加工方法だけでなく、試作から量産までを見据えた生産体制が重要になります。当社では横形マシニングセンタによるアルミ精密加工に対応し、開発・試作から評価、量産立ち上げ、量産加工まで一貫して対応しています。半導体製造装置向け... |
|
|
|
|
医療機器向けの部品開発では、設計段階で想定した形状や性能を、実際の製造工程でどのように実現するかが重要になります。特に、軽量化を目的とした金属部品では、材料選定だけでなく、金型による成形、寸法精度を確保する切削加工、表面処理まで考慮しなければなりません。 マグネシウム合金は、軽量性や放熱性、電磁シールド性を備えており、医療機器の筐体や構造部品への転用が検討できる素材です。一方で、医療用途では使用環境や必要な品質が製品ごとに異なるため、既存の汎用部品をそのまま適用できないケースもあります。 こうした場合、ダイカスト成形と精密切削加工を組み合わせた部品製造が選択肢となります。この記事で... |
|
|
|
|
【半導体製造装置向けヒートシンク加工｜高精度切削加工で実現する放熱性能】 半導体製造装置では、高性能化や高密度化が進むにつれて、装置内部で発生する熱を効率よく制御することが重要な課題となっています。電子部品や制御ユニットの温度上昇は、性能低下や寿命の短縮、製造品質への影響につながるため、高い放熱性能を持つヒートシンクの採用が欠かせません。 ヒートシンクは、発生した熱を効率的に空気や冷却媒体へ伝える役割を持つ重要な部品です。その性能は材質だけでなく、フィンの形状や寸法精度、表面品質によって大きく左右されます。そのため、半導体製造装置向けでは、高精度な切削加工によるヒートシンク製作が求めら... |
|
|
|
|
【自由に設計されたヒートシンクの切削加工とは】 電子機器や半導体デバイスの高性能化に伴い、内部で発生する熱を効率よく放散するためのヒートシンク（放熱フィン）の重要性が高まっています。通信機器や半導体製造装置などでは、製品ごとの設計や使用環境に応じた放熱部品が求められます。そのため、既製品では寸法や形状が合わず、装置の仕様に合わせた自由設計のヒートシンクが必要になるケースも少なくありません。 株式会社サクラテックでは、お客様が設計した仕様に合わせたヒートシンクの切削加工に対応しています。アルミ材を中心に、試作から量産まで一貫して対応できる生産体制を整えており、数個の試作品から数百個規... |
|
|
|
|
|
セミソリッドダイカストとは、金属が完全に液体になる前の半溶融状態、または半凝固状態で成形するダイカスト技術です。一般的なダイカストでは溶融した金属を金型へ注入しますが、セミソリッドダイカストでは固体と液体が混在した状態の材料を金型へ充填します。 この成形方法は、鋳造時の金属の流れや凝固の仕方を制御しやすい点に特徴があります。部品形状や要求される品質によっては、切削加工の量を抑えたり、鋳造品の品質向上につながったりする可能性があります。この記事では、セミソリッドダイカストの基本的な仕組みと、一般的なダイカストとの違い、製造方法を検討する際の判断ポイントを解説します。 【技術・製品概要... |
|
|
|
|
医療機器の電子化や高機能化が進む中、内部に搭載される電子部品や制御ユニットをどのように保護するかが、製品設計の重要なテーマになっています。特に、装置内部の熱対策や電磁ノイズへの対応は、筐体やカバーなどの構造部品を選定する段階から考慮する必要があります。 一般的な軽量化では樹脂や炭素繊維なども選択肢になりますが、放熱性や電磁シールド性を含めて検討すると、金属材料が適するケースもあります。その候補となるのがマグネシウム合金です。この記事では、医療機器の放熱・電磁対策という視点から、マグネシウムダイカストの特性と部品製造時の検討ポイントを解説します。 【技術・製品概要】 マグネシウム合... |
|
|
|
|
|
精密部品の開発では、図面が完成していても「試作を1個だけ加工できるのか」「少量でも精度を維持できるのか」「量産を見据えた加工方法まで相談できるのか」といった判断が必要になります。特に、薄肉形状や円筒形状、厳しい寸法精度が求められる部品では、一般的な加工先では対応方法が限られる場合があります。試作段階から精密加工に対応できる会社へ相談することで、加工方法や素材、後工程まで含めて検討しやすくなります。この記事では、試作1個からの精密加工を検討する際のポイントと、株式会社サンブライトの対応技術について紹介します。 【技術・製品概要】 〈製品概要〉 ・試作1個から対応 ・非鉄金属を中心とし... |
|
|
|
|
|
金属部品の製造では、素材の調達、切削加工、表面処理、塗装、検査など、複数の工程を経て製品が完成します。工程ごとに異なる会社へ依頼すると、各工程の管理が必要になり、輸送や納期調整などの負担も増えます。特に精密部品では、工程間の受け渡しによる品質確認や手配の手間がコストに影響することもあります。一貫生産の体制を活用することで、複数工程をまとめて管理し、製造全体のコストやリードタイムを見直しやすくなります。この記事では、精密加工における一貫生産の仕組みと、コストダウンにつながる考え方を紹介します。 【技術・製品概要】 一貫生産とは、素材の調達から加工、表面処理、塗装、検査など、複数の製造工程... |
|
1-10件表示 / 1166件
