よみびとしらず 様
返信ありがとうございます。

製品をお見せ出来ないので申し訳ありません。今回のショートは、
①製品の先端が1mmくらいショートするという次元ではなく、10mm角
　ほどのショートが発生
②射出後、型開きをしたときに樹脂がまったく充填されていなかった
　（保圧切替位置をこえ、保圧がしっかりかかっていた
　　⇒　その分の樹脂はどこえ？）

という問題だったので、どうかと思ったのですが浅はかだったみたいで
すね。技術を身に付け、もっと幅広い視野で見れるように頑張ります。
やはりまだまだ未熟で知らなければいけないことがたくさんあると実感
しました。アドバイスありがとうございます。

T 様
返信ありがとうございます。

＞知ってました？
＞バックフローってスクリューが回転停止
＞して射出開始の時にチェックリング
＞がゆっくり移動するその間　
＞樹脂が逆流する事があるって？それが原因で重量のばらつきがある。

まったく知りませんでた。射出時の圧力により前部が前進してしまうこと
があるんですね。１つの不具合にもいくつもの発生原因があり奥が深いです。
１つ勉強になりました。ありがとうございます。

対象の製品がどんなのか判らないし、成形条件も判らないので、なんとも言えないのですが、
普通の製品で、ショートが発生する場合、クッションのバラツキや、
バックフローを主要因として疑うのは、あまり普通ではないような気がします。
（寸法のバラツキを減らしたい、とかいう理由なら、わかるのですが）

単にショートの発生をなくしたい、と言うのであれば、他の方法が有るのでは？

普通の、入門書に書いてあるような対策は既にした上で、質問しているのですか？
あなたのデータからすると、まだまだ、追い込める余地があるような気がするのです。

通常の対策が取れない理由があるのですか？
その様な理由があれば、それを解決して、成形条件の幅を広げる方が良い場合が少なくありません。

それに、他の原因は考えられないのですか？

これは極端な例ですが、油圧の成形機の直流電源ユニットが壊れる寸前で、作動しているのですが、
時々、出力電圧が下がってしまい、時々ショートが出る、ということもあります。

一つ一つ、異常と感じるところを潰して行くのは、正しいアプローチだと思いますが、
費用対効果の高そうな所から手をつけて行くことが大事だと思います。

http://www.toyo-mm.co.jp/prd/si-4/index.html

ここだった！参考になればいいですが！
頑張って下さいな！

知ってました？
バックフローってスクリューが回転停止
して射出開始の時にチェックリング
がゆっくり移動するその間　
樹脂が逆流する事があるって？それが原因で重量のばらつきがある。
たしか　どこかのメーカーが対策品の
スクリュー　チェックリングだしてたような？？？
どこだったかなぁ～
なぜおきるか説明書きしてたよ！

T 様

返信ありがとうございます。

通常成形時で、製品2個（2個取り）＋ランナーを含めた重量を計測した場合
N数10ショットで3g～5gのバラツキがあります。

他、金属の構成品なしの樹脂のみで成形も行いました。通常条件で行うと
構成品の隙間より樹脂が漏れてしまうので、クッションを0mmになるよう
計量位置　77mm　⇒　45mm　保圧切り替え位置を28mm　⇒　12mm
に変更してトライを行いました。樹脂のみであっても2g～6gのバラツキが
ありました。

上記2パターンとも、1サイクルは同じにして行っています。
何かお気付きの点がありましたら教えて下さい。
宜しくお願い致します。
　

よみびとしらず 様
　　　返信ありがとうございます。助かります。

①加熱等の磨耗が原因（バックフローしている）
　・交換したリングを見たのですが、目視では特にキズ・カシリ等はありませんでした。
　・新品のシールリングをシリンダ内に入れて隙間を観察、シリンダ内の磨耗の確認、
　　リングの外形寸法の確認は再度スクリュをばらし行ってみます。
　・他、以前クッション位置が15mmくらいだったので、クッション位置を2mm～7mm程度に　　
　　変更したのですが、その途端にショートの発生率が増えました。現在は15mm以上にな
　　るように条件設定していますが、5mm前後にしたときに暴れるということはやはり磨耗
　　によりバックフローしている可能性もあるということでしょうか？
　　（※ちなみにシリンダは6年は交換してないとの事でした。）

③人により構成品をASSYするので１サイクルのバラツキが発生
　・言葉足らずで申し訳ありません。1月ほど前にサイクルを一定にしてトライを行いました。
　　N数は25ショットで行い、サイクル・結果は下記のようになります。

　　1サイクル　　　　　結果
　　 60s　1回目　　　　　　ショート3件　不連続
　　 120s 1回目　　　　　　ショート2件　不連続
　　 ランダム　　　　　　　ショート2件　不連続
　　 60s　2回目　　　　　　ショート0件　不連続
　　 120s 2回目 ショート2件　不連続

N数が少ないのではっきりは言えませんが、あまり相関が見えませんでした。
　 成形は極力同じ条件化で行うことが大前提と思っていたのですが、この結果
　 からますますわからなくなってしまいました。原因がバックフローであるな
　 この結果も納得いくのですが・・・。

よみびとしらず さんの言うとおり、やはり現場に張り付いて変化点を自分の目
確認できるようにしなければいけませんね。「現地現物」とても大切ですよね。
ショート発生時のランナー・製品も1度じっくり観察してみます。

また、何か気付いた点、アドバイス等ありましたらご指導願います。

> 成形品の重量じたいばらつきはあるのですか？
あれば大体　どのくらいのばらつきがあるのでしょうか？

>
>

PPS-GF50のインサートはやったことが無いのですが、一般論として、

> ①加熱等の磨耗が原因（バックフローしている）
交換した、シールリングの外径はどのぐらい磨耗してましたか？
表面にキズとかありませんでしたか？
通常、φのー0.05mm程度の交差で作られているので、磨耗の程度によっては、シリンダも磨耗しているはずです。
シリンダゲージで内径を測定すれば良いのですが、簡易的には
・シリンダ内を手で触る。通常、シリンダーの先端（フランジ付近）は殆ど磨耗しておらず、よく使うクッション位置（だいたい3-5mm付近）から磨耗しているため、痛んだシリンダなら手で触って判ることがある。
・新品のシールリングをシリンダ内に入れて隙間を観察する。
・樹脂の粘度にもよりますが、射出時にスクリューが回転するようだとバックフローが多いと思われます。

> ③人により構成品をASSYするので１サイクルのバラツキが発生し樹脂の
> 　滞留の度合いが違う
自分で成形してみて、バラツキをなくす方法を考えるしかありません。

製品と現場を見てみないと良くわかりませんが、
・バックフローだけが直接、ショートの原因となるでしょうか？
・また、クッションのバラツキ自体がショートを起こす原因になるでしょうか？
・クッションのバラツキはなぜ起きるのでしょうか？

ショートの発生はだいたいは以下の２パターンがあると思いますが、それぞれ解決のアプローチが異なります。
・時系列的にバリっぽい部分が段々小さくなって、あるときからショートが連続して発生する。
・全く何の前触れも無く、突然ショートが1ショットだけ出て、次のショットからは正常に戻る。

まずはよく観察すること、出来れば自分が機械に張り付いて実際に作業してみることが大事です。
製品ばかりでなく、ランナーなんかも良く観察すると色々発見することがあります。

PPSのインサートでは、コスト的にあまり試し打ちは出来ないとは思いますが、他の樹脂で空打ちして傾向を見ると参考になる場合があります。