こんにちは。

成形品の形状や使用状況が判らないのでなんとも言えないところは
ありますが大きく分けて３つ原因があると考えます。また
それぞれ単独ではなく組み合わさっていると思われます。
１．成形時からの残留応力によるもの
２．加熱収縮によるもの
３．線膨張の違いによるもの

１．成形時からの残留応力による場合
流動性の不足した樹脂で無理やり成形したりシリンダー温度が低かったり
した場合、ウェルド部分の融着が弱いだけでなく成形時の応力が
残りやすくなります。その応力による歪が生じ、緩和される際に
弱いウェルド部分が割れた可能性があります。

２．加熱冷却によるもの
ＰＰは加熱～冷却をうけると結晶化が進み、剛性が高くなる一方
伸びにくくなる性質があります。
また寸法も小さくなります。（加熱収縮）

剛性が高まり引張弾性率が高くなると、成形品の歪を全体で
カバーすることができなくなり、ウェルド部が割れることが
考えられます。
他部品との組み合わせの場合、加熱収縮により寸法が小さく
なったにもかかわらず無理やり組み付けられている可能性が
考えられます。
組み合わせでなくても偏肉が大きかったりインサート成形の
場合も同様のことが考えられます。

ウェルドではありませんが、勘合部品を輸出した際に
加熱によって硬くなり、勘合時の変形にツメが耐えられずに
割れたという話を聞いたことがあります。

３．線膨張係数のちがいによるもの
一般的に物質は温度が高くなると膨張します。１℃あたりの
寸法変化を線膨張係数といいます。
金属などは線膨張係数が小さい（温度がかかっても伸びにくい）の
ですがＰＰの場合は線膨張係数は大きめです。この違いにより
金属インサート成形品や金属部品と組み付けた場合など加熱時に
割れが生じることがあります。


国内使用はＯＫで南方の輸出先でＮＧということは２の加熱冷却
の影響が大きいと考えますが、国内でも割れが発生する可能性を
秘めていると思います。今のうちに成形条件などを見直しておくことを
お勧めします。