成形中のショートショット対策との事ですが色々な原因が
有ると思いますよ。ちなみに樹脂は何をお使いでしょうか？
特に46ナイロンに粉砕混合してる場合だとサージングを起こして
バラツキにてショートが発生します。
この場合新材のみで成形するか、スクリューおよびシリンダーの
チェックが必要かと思います。
条件的に対処するには、まず保圧を切った状態で切り替えのみで
成形品が完全充填する所を見つけて、今度は切り替え値をちょっと
ショートする位の所を見つけて、保圧で完全充填させる。
その保圧で最初で見つけた切り替え値を入力したらかなり安定しますよ。
バリが出なければの話ですが(笑)
まぁ基本的な物ですがやってみてください。

masa-1さん、ありがとうございます。
実は、成形時のショートショット対策として
クッション量で調整できないのかと考えたのですが
（自動成形での量産中に発生するため）
条件での対応は難しいようです。
もっと、詳しい事をお知りでしたら、
是非、教えて下さい。
お願い致します。

> 成形機の条件で、クッション量とういうのが
> あるのですが、具体的には、どのような条件なんでしょう？
> 教えて下さい。


私の知っている射出成形に関して書きますね。
（多方面の知識はあまり持ち合わせていないので・・・）

クッション量は成形機メーカーや技術者によっては、残量と言うときもあります。
この名の通り、金型内へ樹脂を送り込む工程が終わったときに、
金型の中に入りきらず可塑化シリンダーの中に残った樹脂量のことです。

だから、射出工程と保圧工程が終わった結果の値
（一般には実績値と言ったりします）なので、
成形機の作動条件ではありません。

実際には量と言っても、質量や体積ではなく、スクリューの位置（mm)
で表します。

（特殊な成形を除いて）成形条件を設定するときには、
必ずこのクッションが残るようにします。
つまり、おおざっぱに考えれば、

（計量した量）ー（クッション量）＝実際に金型内に充填した量

ということになりますね。
　　　　
製品の形状や、材料、スクリュウ等により異なりますが５～１０mm位が一般的でしょうか。

非常に簡潔に書いてしまいましたが、どうでしょう？
（厳密に言えば、ちょっと違うところもあるのですが・・・）
分かりづらいところや、クッションの役目や解釈の仕方など、
もっと説明が必要であれば連絡してくださいね。
私の知っている範囲でお答えしますよ。
それに私が書いたことに、間違いがあったらバンバン指摘してください。
皆さんのためにも、私のためにも。
では、また。