搬送工程は、自動化の中で検討されやすい領域です。
ただし
「人が運べばいい」　という考えになると、優先度が低い領域でもあります

しかし、現場を数多く見てきた立場から言うと、
搬送は“自動化のボトルネック”になりやすい工程です。
なぜなら、搬送が人依存のままだと──
• 工程間で止まりやすい
• タクトが安定しない
• 夜間稼働ができない
などどれだけ加工・組立を自動化してもライン全体は自動化できないことになります。
この記事では、
搬送自動化が必要な理由と、AGV／コンベア／ロボットの違いを“現場で使えるレベル”で整理します。

「搬送自動化は“必要な工場”と“不要な工場”がはっきり分かれる」
以下のどれかに当てはまる工場は、搬送自動化の必要度が高くなります
• 設備が“ワーク待ち”で止まる
• 人が運ぶために張り付いている
• 搬送距離が長い
• 夜間に止まる原因が搬送
• 多品種で段取りが多い
• 搬送中にワーク姿勢が乱れる
逆に、
• 搬送距離が短い
• 設備が近接している
• 1人で複数工程を見れる
という工場は、搬送自動化の必要度は低くなります

■ 搬送自動化の3つの選択肢
では必要度の高い工程の自動化搬送の中で主な選択肢は3つ挙げられます
① AGV（自動搬送車）
② コンベア
③ ロボット

① AGV（自動搬送車）
特徴：レイアウトを変えずに搬送を自動化できる
● 向いている現場
• 工場内の距離が長い
• 工程間が離れている
• レイアウト変更が難しい
• 多品種少量で動線が複雑
● メリット
• 既存レイアウトを変えなくていい
• 条件次第で人と同じ通路を走行可能
• 柔軟性が高い
● デメリット
• タクトは遅め
• 混雑すると渋滞する
• 充電管理が必要
●主な用途
• 工場内の“横持ち”
• 組立ライン間の搬送
• 加工→検査→梱包の移動

② コンベア
特徴：最も安定し、最も安価
● 向いている現場
• 工程間が近い
• タクトが一定
• ワーク姿勢をそのままにしたい
• 連続生産ラ
● メリット
• タクトが安定
• コストが安い
• メンテが簡単

● デメリット
• レイアウト変更が難しい
• 多品種対応には条件がつく
• ワーク姿勢が固定
● 典型的な用途
• 加工ラインの後
• 組立ラインの流れ作業
• 検査→排出などの連続搬送

③ ロボット
特徴：搬送＋姿勢変更＋位置決めまでできる“万能型”
● 向いている現場
• ワーク姿勢がバラバラ
• 位置決めされた状態で排出
• 供給・排出を兼ねたい
• 多品種で柔軟性が必要
● メリット
• 姿勢変更ができる
• 位置決めができる
• 多品種対応がしやすい
● デメリット
• コストが高い
• スペースが必要
• 安定稼働には治具改善が必須
● 典型的な用途
• 供給・排出のピック＆プレース
• 姿勢変更（反転・回転）
• 加工機へのワーク投入

失敗しない検討順序
搬送の自動化を検討する際は、以下の順番で考えるのがコストパフォーマンスを最大化するコツです。

コンベア: まず「つなげられないか」を検討（最も安くて確実）

ロボット: つなぐ際に「姿勢変更や位置決め」が必要なら検討

AGV: 距離やレイアウトの都合で「つなげない」場合に検討


まとめ：その「滞留」、搬送で解決しませんか？
設備は動いているのに、なぜか生産数が伸びない。その原因は、工程間の「つなぎ」にあるかもしれません。

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