ランプシェードは、曲面を持つ立体形状のため、穴加工をどの工程で行うかによって加工方法が変わります。平板の段階で穴を加工してからヘラ絞りを行う方法では、成形によって穴位置や形状が変化する可能性があります。そのため、最終的な立体形状を成形した後に穴加工を行う工程が選択肢になります。この記事では、ヘラ絞り後に3Dレーザーを使用してランプシェードへ穴を加工する方法について、上面・側面への加工、位置決め、バリや変形への配慮、検査までの工程を解説します。

【技術・製品概要】
ヘラ絞りは、金属板を回転させながら工具を材料へ押し当て、立体形状へ成形する加工方法です。ランプシェードのような曲面を持つ部品では、外形を先に成形し、その後に必要な穴や開口部を加工する工程を検討できます。
市川鉸工業ではNCスピニングによるヘラ絞りに対応しており、スタンドライトセードについて三次元レーザーを併用した加工実績があります。成形とレーザー加工を組み合わせることで、立体形状に合わせた後加工を検討できます。

【特長・技術ポイント】
〈成形後に穴加工を行う理由〉
ランプシェードのような立体部品では、最終形状を成形した後に穴位置を決めることで、完成形状を基準に加工できます。平板の状態で穴を開けてから絞る場合と比べ、成形による位置関係の変化を考慮しながら加工工程を構成できる点が特徴です。特に意匠や光の見え方に関わる穴では、最終形状を基準に加工する方法が選択肢になります。

〈上面・側面の穴加工に対応〉
立体形状のランプシェードでは、上面だけでなく側面など複数の面に穴が必要になる場合があります。3Dレーザーを使用することで、平面だけを対象とした加工とは異なり、立体形状に合わせた切断を検討できます。ヘラ絞りで成形した後に加工することで、シェードの曲面に沿った穴配置を考えやすくなります。

〈位置決めが重要になる立体加工〉
成形後の穴加工では、ランプシェードを加工設備へ正しく位置決めすることが重要です。立体形状の基準を確認し、設計上の穴位置と加工対象の位置関係を合わせる必要があります。複数の穴を加工する場合も、成形後の部品形状を基準として位置を設定することで、後加工の工程を組み立てやすくなります。

〈バリや変形を考慮した仕上げ〉
レーザーによる穴加工では、加工後の穴周辺についてバリや外観状態を確認することが必要です。また、薄い金属板や曲面部品では、加工工程による変形にも配慮する必要があります。市川鉸工業では、完成品についてキズやバリなどの外観検査に対応しており、寸法検査と合わせて加工後の状態を確認しています。

【活用例】
〈上面に穴を設けるランプシェード〉
上面に複数の穴を設けるランプシェードでは、ヘラ絞りによって外形を成形した後、3Dレーザーで穴を加工する工程が考えられます。成形後の形状を基準に穴位置を設定することで、シェードの立体形状に合わせた加工を検討できます。穴の配置が外観や光の抜け方に関係する場合にも、最終形状で加工する方法が適しています。

〈側面に穴を設けるランプシェード〉
側面の曲面に穴を加工する場合は、平板状態とは異なる位置関係で加工する必要があります。3Dレーザーを活用し、成形後の曲面に合わせて加工することで、側面への穴加工を工程として組み込みやすくなります。ヘラ絞りと3Dレーザーを組み合わせることで、立体形状と開口部を一つの製作工程として検討できます。

【加工から検査までの工程】
ランプシェードの製作では、まずヘラ絞りによって金属板を目的の立体形状へ成形し、その後に3Dレーザーによる穴加工を行う流れが考えられます。穴加工では部品を位置決めし、上面や側面など必要な箇所へ加工します。その後、穴周辺のバリやキズ、成形状態などを確認します。
市川鉸工業では、ノギス、マイクロメータ、ハイトゲージなどを使用した寸法検査に対応しています。外観についてもキズやバリ、溶接品質などを確認し、全数検査または抜き取り検査を行っています。必要に応じて検査成績書の発行にも対応できます。

【まとめ】
ランプシェードの穴加工では、先にヘラ絞りで立体形状を成形し、その後に3Dレーザーで穴を加工する方法があります。成形後の形状を基準にすることで、上面や側面などの曲面に対して穴位置を設定し、立体形状に合わせた後加工を検討できます。
位置決めに加えて、穴周辺のバリや成形後の変形、外観状態まで確認することが重要です。ヘラ絞りから3Dレーザーによる穴加工、寸法・外観検査まで工程をつなげることで、ランプシェードの形状と穴加工をまとめて検討できます。

【お問い合わせ先】
市川鉸工業株式会社
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