立体形状を持つ金属部品では、切断、成形、穴あけ、曲げなど複数の工程が必要になる場合があります。工程ごとに別の加工先へ依頼すると、工程間の受け渡しや寸法確認が増え、全体の管理が複雑になりやすいものです。特に複雑な形状では、各工程の役割だけでなく、前工程と後工程を考慮した加工方法の選定が重要になります。レーザー、プレス絞り、3Dレーザー、ベンダーを組み合わせた複合加工では、複数工程をまとめて検討することが可能です。

【技術・製品概要】
レーザー＋プレス絞り＋3Dレーザー＋ベンダーによる複合加工は、平板の切断から立体形状への成形、立体状態での切断や穴加工、曲げまでを組み合わせる加工方法です。それぞれの工程に役割を持たせることで、単一の加工方法では対応しにくい複雑な立体部品にも対応しやすくなります。

加工では、最初に必要な形状や加工内容を整理し、各工程の順序を考慮することが重要です。単に加工設備を組み合わせるのではなく、前工程で成形した形状を後工程でどのように加工するかまで含めて検討することで、工程間の精度管理につなげられます。

【特長・技術ポイント】
〈レーザーによる素材形状の加工〉
レーザーは、素材を必要な形状に切り出す工程で使用します。後工程でプレス絞りやベンダーによる成形を行う場合、成形後の形状や加工内容を考慮して切断形状を検討することが重要です。

〈プレス絞りによる立体形状への成形〉
プレス絞りは、平板状の素材を金型によって立体形状へ成形する工程です。平面の状態では加工できる内容と、成形後に加工する必要がある内容を切り分けることで、複雑な部品の工程設計を整理しやすくなります。

〈3Dレーザーによる立体部品の加工〉
3Dレーザーは、プレス絞りなどによって立体形状となった部品に対して、立体形状に沿った切断や加工を行う工程として活用できます。平面加工だけでは対応しにくい立体部品を対象にできるため、成形後の形状に合わせた加工を組み込みやすい点が特徴です。

〈ベンダーによる曲げ加工〉
ベンダーは、板材を所定の形状へ曲げる工程に使用します。プレス絞りや3Dレーザーと組み合わせることで、立体形状と曲げ形状を含む部品を一連の工程として検討できます。各工程の加工順序を整理することが、最終形状の確認において重要になります。

〈工程間の精度を考慮した複合加工〉
複数工程を組み合わせる場合は、各工程を個別に考えるのではなく、工程間の基準や加工状態を考慮する必要があります。レーザー、プレス絞り、3Dレーザー、ベンダーをまとめて検討することで、加工のつながりを意識した工程設計が可能です。

【活用例】
〈複雑な立体部品〉
平板から立体形状を成形した後、外周形状や必要な加工を追加する部品では、プレス絞りと3Dレーザーの組み合わせが活用できます。さらにベンダーによる曲げが必要な場合も、複数の加工工程をまとめて検討することで、製作工程を整理できます。

〈工程数の多い板金部品〉
レーザーによる切断、プレス絞り、3Dレーザーによる立体加工、ベンダーによる曲げなど、複数の工程を必要とする部品では、加工先が分かれるほど調達管理の負担が増える場合があります。複合加工として工程をまとめることで、各工程の条件を一貫して確認しやすくなります。

【判断軸・導入メリット】
複合加工を検討する際は、部品単体の形状だけでなく、必要な工程を整理することが重要です。特に立体形状を含む部品では、成形前と成形後のどちらで加工するかによって工程の組み方が変わります。

相談時には、次の情報を整理しておくと加工方法を検討しやすくなります。
・用途
・部品形状
・仕様寸法
・材質
・必要な加工工程
・数量
・使用環境
・追加対応の有無

また、複数の加工会社へ工程ごとに依頼する方法と比較し、調達先を集約するメリットも確認できます。工程間の情報共有や加工条件の整理をまとめて行えるため、複雑な立体部品では一連の製作工程として相談する方法が選択肢になります。

【まとめ】
レーザー、プレス絞り、3Dレーザー、ベンダーを組み合わせた複合加工は、切断から立体成形、立体状態での加工、曲げまでを組み合わせて検討できる方法です。各工程にはそれぞれ役割があり、工程間の精度や加工順序を考慮することが重要になります。

複雑な立体部品では、加工工程を個別に発注するだけでなく、複数工程をまとめて検討することで、調達や工程管理を整理しやすくなります。用途、形状、必要な工程、数量、使用環境などを整理し、複合加工として対応可能か相談することが検討の一歩になります。

【お問い合わせ先】
市川鉸工業株式会社
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