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自社の得意な技術や、他社にはまねできない特異な技術を紹介するコーナーです。
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こんにちは！ 今回はドロスについてご紹介します！ まずドロスとは、レーザーで切断する際に切断部分の裏側に溶けた金属が再び固まり付着したものがドロスと呼ばれるものになります。 切断条件を誤った数値や設定にするとドロスが出やすいため注意が必要です。 特に厚板を切断する際はレンズの汚れによっても顕著に出ます。 除去方法は、ひどいものに関してはサンダーで除去、軽いものはメタルエステ等のバリ取り機でも除去可能です。 加工条件の見直し、レンズ、アシストガスの確認がとても重要になります。 このようなトラブルがあっても柔軟に対応していっております。 ----------------... |
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精密機械加工は、自動車、半導体関連機器など多くの産業を支える重要な技術です。 高い寸法精度と安定した品質が求められ、そこにワンストップ対応のメリットが加わると、プロジェクトの円滑な進行とコスト削減に大きく寄与します。 複数の工程を別々の企業へ分散する場合、品質チェックや納期管理が煩雑になります。 設計から加工、表面処理、組立までまとめて依頼できる体制では、一貫した品質保証とスムーズな情報共有が実現します。 【精密機械加工とは】 精密機械加工は、ミクロン単位の公差管理を念頭に置いた切削や研削、放電などの加工技術を指します。 ・対象分野 産業機械、自動車部品、医療機器、半導体... |
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完全オーダーメイドのゴミステーションです 現地に訪問、担当者さんと設置場所や条件などの打ち合わせをし、それをもとに3DCADを使ってデータ作成をします。(図上二枚) 完成イメージとして提出させて頂きます。 寸法の修正も行えますので気軽におっしゃってください(^▽^)/ 市に提出する必要な書類用の図面作成も行えます！ 本体は、T6x50のアングルを使用し、XS-34エキスパンドメタルで囲っております。 底板は、4.5ｍｍの縞鋼板で、かなり頑丈な’造り’になっております。 カラス対策もばっちりです！ 実績もございますのでこちらをご覧ください https://www.n... |
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「薄い鉄板を溶接すると、変形したり焼け焦げができてしまう…」 そんな悩みをお持ちではありませんか？ 特に板金加工の現場では、0.5mm〜2mm程度の薄板を溶接する場面がよくありますが、ここでよくあるトラブルが「歪み」と「焼け焦げ」です。これは材料に加わる熱の影響によるもので、避けがたい課題です。 今回は薄板溶接で発生する歪みや焼けの原因と、それを防ぐために弊社・早野研工が取り入れている「ファイバーレーザー溶接」についてご紹介します。 ～なぜ歪みや焼けが起こるのか？｜アーク溶接の特徴～ まず、従来の溶接方法である「アーク溶接（TIG溶接）」について説明します。 アーク溶接... |
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新入社員の小野です。 今回は、マシンングセンターでアルミの素材にリーマ加工を行いました！（写真下側がリーマ加工です） リーマと言う工具を使い加工するのですが、タップと同様に下穴が無いと加工出来ないので、まずは下穴をあけてから加工を行います。リーマでは、あらかじめあけた下穴を追加工して、決められた寸法に仕上げます。 加工後はノックピンを使用して、ノックピンがキレイにはまるか確認します。 下にリーマ加工の一連の流れを示します。 〈リーマ加工の手順） センタードリルで小さく穴加工 ↓ あけたい径のドリルで穴あけ加工 ... |
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【アルミダイカスト製品の後加工とは】 アルミダイカスト製品は、溶かしたアルミ合金を金型に圧入して成形する製品です。軽量で高い剛性を持ち、複雑な形状でも精度を保ちやすいため、多くの業界で採用されています。しかし、成形だけでは製品の最終精度を満たすことができず、穴あけ・面削り・タップなどの機械加工（後加工）が不可欠です。 後加工は、ダイカストの寸法誤差やバリを除去し、製品を設計どおりの形状・精度に仕上げる工程です。たとえば、自動車の内装部品や自転車のギア部品などでは、わずかな寸法誤差が機能不良につながるため、ミクロン単位での精密加工が求められます。 【アルミダイカスト加工に求められる... |
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自動車プレス金型（鋳物素材の金型）内にスクラップを運ぶスクラップシュート 鋳物金型の形に合わせて製作します。 cfioデータから抽出・展開させ、社内にて一貫製作しております。 ------------------------------------------------------------------------------------ その他にも、自動車部品、建設機械部品、車両部品等様々な業界向けの製品を加工しております。 弊社は３次元データから、金型やZAS型構想〜設計製作及び試作も対応致します。 ３次元CAD、マシニング加工、油圧プレス加工、３次元レーザー加工等の様... |
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こんにちは！日々業務に励む三浦です。 今回の製品で担当させて頂いた工程はナットスポット溶接とTIG溶接です。 TIG溶接は半自動溶接に比べて、設定する溶接条件が電流値のみとシンプルです。電流値を高く設定すればするほど溶け込むスピードも速くなります。その為、溶け込みスピードに合わせて溶接トーチの動きも早くしなくてはなりません。そのままゆっくり動くと溶接する製品が溶けてしまいますからね。製品が溶けすぎない手の送り速度が可能であれば、生産時間を短縮することができます。今回は生産時間を意識して、電流値を少しずつ上げていきました。 60A...70A...80A...90A...100A...11... |
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レーザーマーカーとは レーザーマーカーは、高出力のレーザービームを使用して、 さまざまな材料や表面にマーキングや刻印を行う装置のこと。 ・使用されるもの 工業製品、電子部品、医療機器、 宝石、樹脂、木材、ガラスなど、さまざまな素材に対して 永久的なマークを付けるために使用されます。 ・メリット レーザーマーカーは、高エネルギーのレーザービームを 素材の表面に集中させることで、表面を蒸発させたり、 色を変えたり、物質を変性させたりすることができます。 このプロセスは非接触で行われるため、 素材の表面を損傷することなく、精密なマーキングが可能です。 弊社ではヘ... |
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新製品の開発では試作品を製作して形状や機能を確認し、 評価結果をもとに図面を修正して量産へ向けた準備を進めます。 しかし、試作品の加工方法をそのまま量産へ移せるとは限りません。 試作では問題なく加工できても、生産数が増えると加工時間や 段取り回数が負担になり得ます。治具の耐久性や検査方法も 見直す必要があります。 量産開始後に工程を作り直すと納期や品質に影響します。 そのため試作段階から量産時の数量や生産方法を確認し、 加工条件や治具を整えておくことが重要です。 この記事では試作加工から量産加工へ移行する際に確認したい ポイントを紹介します。 【技術・製品概要】 ... |
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