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自社の得意な技術や、他社にはまねできない特異な技術を紹介するコーナーです。
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無電解ニッケルに特化した会社です。30L～3000Lまでの15個の無電解ニッケルメッキ浴槽を持ち、材質・形状・大きさ等用途に応じて対応しています。極小部品から畳一畳の大きさまで対応できます。厚付けを得意としております。バレルメッキ品は安価で品質も良いので多くのお客様から好評を頂いております。 |
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無電解ニッケルメッキ：色で魅せる表面処理（黒色） みなさん、こんにちは！今日は、工業製品の世界で静かな革命を起こしている「無電解ニッケル（Ni-P）メッキ」について、ワクワクするような話をしたいと思います。特に、その「色」の魅力に焦点を当ててみましょう。 無電解ニッケルメッキって聞いたことありますか？実は、私たちの身の回りのあらゆるところで活躍しているんです。スマートフォンの内部部品から自動車のエンジン部品まで、この技術なしでは現代の製品は成り立ちません。 ### なぜ無電解ニッケルメッキが注目されているの？ 無電解ニッケルメッキが注目されている理由、それは「均一性」と... |
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【価格と品質】無電解ニッケルメッキ ►はじめに 表面処理は製品の寿命や性能を左右する重要な工程です。特に無電解ニッケルメッキは、均一な膜厚と優れた耐食性・耐摩耗性を実現できる技術として注目されています。しかし、「価格が高い」「コスト削減が難しい」といった課題を抱えておられる企業様も少なくありません。 ►トータルコスト削減ポイント 1. 処理工程の最適化 - メッキ液の自動管理システム導入で品質安定化･･･自動管理システム9基 - 不良率低減による材料・作業ロス削減 2. 適切な仕様選定 - 低リン・中リン・高リン・ボロンの使い分けによるコスト最適化... |
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【解説】無電解ニッケルメッキの原理と表面処理技術 ►表面処理技術の革新的アプローチ 金属表面処理の世界で、無電解ニッケルメッキは確実な存在感を示しています。この技術の特徴は、電気を使用しないことにより、複雑な形状の部品でも均一な膜厚を実現できる点です。今回は、その原理から実践的な活用方法まで、詳しくご紹介します。 【業界の課題】 部品の耐久性と精度の両立が求められています。特に以下の問題があります。 ・複雑形状部品の均一なめっき処理が困難 ・従来の電気めっきでは入り組んだ部分の処理が不完全 ・高い耐食性と耐摩耗性の両立の要求 【無電解ニッケルメッキの原理】 ... |
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►無電解ニッケルメッキの【磁性】と【非磁性】 ➤ Attention（注目） 無電解ニッケルメッキの【磁性】【非磁性】の解説です ➤ Desire（欲求） ★ 解決手法の詳細 無電解ニッケルメッキの併せ持つ【磁性】【非磁性】の特性により、お客様のニーズに柔軟に対応します。 ✔ 技術的なブレイクスルーポイント ・低りんタイプ：高硬度で耐摩耗性に優れる･･･【磁性】 ・中りんタイプ：無電解ニッケルメッキとあればこのタイプを施します･･･【磁性】 ・高りんタイプ：優れた耐食性･･･【非磁性】 ➤ Action（行動） 具体的な導入効果と技術詳細は、当社... |
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【無電解ニッケルメッキ】膜厚ばらつきの原因と最適化への道筋 ►業界の課題 部品の高精度化・高品質化の要求がある中で、メッキ処理における膜厚ばらつきの問題は、頭を悩ませています。特に精密機械部品などでは、わずかな膜厚の違いが製品性能に大きく影響するため、この課題への対策が必要となっています。 ►膜厚ばらつきの主な原因 膜厚ばらつきが発生する原因として、以下のような要因が挙げられます ・めっき液の管理不足（pHや温度や濃度の変動） ・素材の表面状態のばらつき ・前処理工程での洗浄不足 これらの問題点は、製品の品質低下やコスト増加につながるだけでなく、最悪の場合、製品の... |
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►【熱処理】で実現！無電解ニッケル被膜の硬度化 《表面改質》 ★技術イノベーションへの挑戦 ─ 無電解ニッケルメッキの可能性★ ◎業界の課題 部品の性能と耐久性向上は常に重要な課題です。特に精密機器や工業部品では、硬度化が求められております。 ➤解決手法の詳細 当社では【熱処理】を用いた無電解ニッケルメッキを提供します。熱処理とは、メッキ後に高温で加熱することで、皮膜の特性を根本的に改善する技術。 具体的には： ✔ 結晶質構造の変化：熱処理による内部組織の変化 ✔ 硬度の向上：350~400℃の熱処理でHV850 ◎導入効果 ・ 高機能化 ・耐摩耗性が向上... |
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【島根発】無電解ニッケル革新で製造課題を解決！ ►【課題解決への道筋】無電解ニッケルメッキが拓く製造イノベーション 出雲市に拠点を構える当社は、無電解ニッケルメッキの最先端技術で、日本の製造業が直面する数多くの技術的課題に真正面から挑戦しています。山陰地方から世界へ、革新的な表面処理技術で企業の未来を切り開きます。 ➤ 製造業の真の悩み 製造現場では、部品の耐久性、精密性、そして機能性向上が常に求められています。特に、複雑な形状の部品や高い性能が要求される精密機器において、従来の表面処理技術では限界に直面することが少なくありません。 ✔ 具体的な課題 ・均一な膜... |
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工業用特殊刃物のオーダーメイド対応で高付加価値製造に貢献 ►加工現場の切実な悩みをご存知ですか？ 製造業の現場では、切削工具の寿命や性能に関する課題が山積みです。特に工業用特殊刃物は、その形状や材質の特殊性から、取り扱いに高度な専門知識と技術が必要です。「既存の工具では思うような加工精度が出ない」「特殊な形状の刃物が必要だが、どこに相談すればいいのか分からない」――。そんなお悩みをよく耳にします。 ►工業用特殊刃物が持つ独自の特性 工業用特殊刃物は、一般的な切削工具とは一線を画す存在です。その特徴は ・複雑な形状による高精度加工の実現 ・特殊鋼や超硬合金などの高機能... |
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超硬ボールエンドミル再研磨で加工効率アップ！摩耗状態で再研磨のタイミングを最適化 ► 工具再研磨の重要性を再認識 - 製造現場の生産性を左右する要素 製造業に携わる皆さま、切削工具、特に超硬ボールエンドミルの状態が加工精度や生産効率に大きく影響していることをご存知ですよね。工具の摩耗は目に見えにくいものの、加工面の品質低下、バリの発生、工具寿命の短縮など、多くの問題を引き起こします。 「工具コストが年々増えていくけど、どうにかならんもんかいな？」 こんな悩みをお持ちの方は少なくありません。新品工具の購入を繰り返すのではなく、適切なタイミングでの再研磨によって工具寿命を延... |
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