当社では、お客様からのさまざまな加工要求にお応えするため、日々技術力の向上に取り組んでいます。

今回ご紹介するのは、現場スタッフが自主的な技術研鑽として製作した「18面体」です。

この取り組みのきっかけは、作業者が動画サイトで加工事例を見たことでした。

「自分でも作れるだろうか」

そんな好奇心と向上心から挑戦が始まりました。

使用した材料は、製品加工後に発生した端材です。普段は加工素材として使用している材料ですが、今回は技術力向上のための教材として活用しました。

製作にはNCフライス盤「5VNC」を使用し、5インチフルバックを用いて加工を行いました。

加工工程は6面の基準加工を実施した後、45度の角度加工を行いながら18面体へと仕上げています。

一見すると単純な形状に見える18面体ですが、実際には高い精度管理が求められます。

今回、最も苦労したのは寸法合わせでした。

18面体は全ての面が均等でなければ美しい形状になりません。どこか一面だけ加工量が異なると全体のバランスが崩れてしまいます。そのため、各面を均等に削り込むことを常に意識しながら加工を進めました。

加工後はハイトゲージやノギスを使用して寸法を測定し、各面の仕上がりを確認しています。

また、精度だけではなく外観にもこだわりました。

多面体は見る角度によって仕上がりの良し悪しが分かりやすく現れます。そのため寸法管理と同時に、面のつながりや見た目のバランスにも注意しながら製作を進めました。

完成までに要した時間は約3時間。

短時間での製作ではありましたが、加工順序の検討、寸法測定、仕上がり確認など、普段の製品加工にも通じる多くの要素が詰まっています。

製作した本人は、「自己啓発になった」と振り返っています。

普段の業務では経験する機会の少ない形状へ挑戦することで、新しい加工方法や精度管理の考え方を学ぶことができました。

特に注目していただきたいのは、面対面の寸法が均等に仕上がっている点です。

この18面体は単なる展示物ではなく、精度を追求した結果として完成した技術研鑽の成果です。

このような技術チャレンジは、お客様からの難加工案件への対応力向上に直結しています。複雑な形状部品、角度加工を伴う製品、試作段階で加工方法の検討が必要な案件など、実際のものづくり現場では高度な技術力が求められる場面が少なくありません。

当社では、単に図面どおりに加工するだけではなく、「どうすれば形にできるか」を考えながら最適な加工方法をご提案しています。今回の18面体製作も、そうした技術力を磨くための取り組みのひとつです。

「形状が複雑で依頼先が見つからない」 「試作段階から相談したい」 「多面加工や高精度加工に対応できる会社を探している」

そのようなお困りごとがございましたら、ぜひ当社までご相談ください。

今後も技術研鑽を重ね、試作から量産まで、お客様のものづくりを支えるパートナーとして技術力向上に努めてまいります。

〇お問い合わせ先
共和産業株式会社
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