切削工具・ツーリング
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❓「バリ取り」とはどんな作業?
金属やプラスチックなどの加工において、製品のエッジや継ぎ目にできる不要な突起や余分な部分、これが「バリ」です。形状は尖っていたり、不規則だったりすることが多く、見た目の問題だけでなく、安全性や機能性の面からも無視できない存在です。
特に鋳造や射出成形といった型を使った加工では、材料が型の隙間から漏れ出し、固まることでバリが発生します。
また、バリは切削加工、研磨、溶接、表面処理など、さまざまな製造工程でも生じるため、完成品の精度を保ち、使用者の安全を守るためにも「バリ取り(デバリング)」は重要な工程です。
🏭金属バリの除去が難しい5つのワケ
①金属素材は硬く、強度も高い
金属の特性として、「硬度」と「強度」が高いことが挙げられます。これが、他素材と比べてバリ取り作業を難しくしている要因のひとつです。
特に鋼やチタン合金のように高硬度の素材では、通常の手作業用工具だけでは削り取るのが困難で、工具の摩耗も早く進んでしまいます。
②バリの形状・種類が多様である
加工方法によってバリの発生形態が異なるのも厄介です。
例えば、鋳造では型の隙間から微細なバリが形成されやすく、切削加工では、複雑なエッジや交差部分に細長いバリができることがあります。これらのバリは形状も千差万別で、用途や工程によって柔軟に除去方法を変える必要があるのです。
③高い品質基準が求められる
金属製品は、自動車部品や航空機、医療機器などに使われるケースが多く、精密性と安全性が強く求められます。
このような用途では、わずかなバリでも大きなトラブルの原因になるため、確実に除去する必要があります。結果として、作業には高い精度と熟練技術が求められ、工程が難しくなります。
④バリ取り技術にはそれぞれ限界がある
手作業、機械、自動化いずれの手段にも一長一短があります。
・手作業:細部の仕上げに強いが、作業者の熟練度による品質差や生産性の限界がある。
・機械加工:安定した品質と量産に適するが、複雑形状や小ロットには不向き。
・自動化技術:ロボット導入が進む一方で、導入コストや制御精度に課題がある。
このように、製品や目的に応じた適切な手段の選定が求められる点も、金属のバリ除去を難しくしている理由です。
⑤安全リスクを伴う作業
バリ除去は、切削工具や研磨材を使うため、手や指を負傷するリスク、粉塵の吸引による健康被害も懸念されます。
そのため、作業環境の整備や安全対策の徹底が必要であり、こうした要素も工程全体のハードルを上げています。
🔨金属製品の代表的なバリ取り方法
● 手作業による除去
ヤスリ、スクレーパー、サンダーなどの手工具を使用して、作業者が直接バリを除去する方法です。
細かな部分まで対応可能ですが、作業時間や品質が作業者の技量に大きく左右されるため、量産には不向きです。
● 工作機械を使ったバリ取り
マシニングセンタや旋盤などの機械に専用ツールを取り付け、バリを機械的に除去します。
大量生産や均一な仕上がりに向いていますが、機械の仕様によっては、すべての製品に対応できないケースもあります。
● ロボットによる自動化
近年では、小型ロボットの導入によって、バリ取りの自動化が身近なものになってきました。
プログラミングにより、製品形状に合わせて最適な動作を実現できるため、手作業に匹敵する精度と安定した生産性を両立することが可能です。
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| 会社名 |
株式会社 FINESYSTEM (ふぁいんしすてむ) |
エミダス会員番号 | 103221 |
|---|---|---|---|
| 国 | 日本 | 住所 |
日本 愛知県 豊田市 |
| 電話番号 | ログインをすると表示されます | FAX番号 | ログインをすると表示されます |
| 資本金 | 2,000 万円 | 年間売上高 | |
| 社員数 | 39人 | 担当者 | 小笠原 英城 |
| 産業分類 | 産業用機械 | ||
| 主要取引先 |
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