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自社の得意な技術や、他社にはまねできない特異な技術を紹介するコーナーです。
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私たちの身の回りにある機械や製品は、「表面」を工夫することで性能や寿命を大きく向上させています。その中でも溶射（ようしゃ）は、金属やセラミックスなどを用いて高機能な皮膜を形成できる表面処理技術として、幅広い分野で活用されています。本記事では、溶射とは何かという基本から、表面処理技術全体の考え方、さらに最新技術や豆知識までを、一般の方にもわかりやすく解説します。 ■表面処理技術とは 表面処理技術とは、素材そのものの内部構造を変えるのではなく、表面に加工や皮膜を施すことで性能を付加・向上させる技術の総称です。主な目的には、耐摩耗性・耐食性・耐熱性の向上、電気的・化学的特性の付与、外観品質の... |
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【表面処理技術の進化が支える高機能化の最前線】 金属やセラミックなどの素材表面に「溶射コーティング」を施すことで、耐摩耗・耐食・耐熱・絶縁などの機能を付与する技術が注目されています。中でもセラミック溶射、サーメット溶射、プラズマ溶射、HVOF溶射は、産業機械から航空宇宙分野まで幅広く利用されています。それぞれの違いを知ることは、目的に合った最適な表面処理を選ぶうえで欠かせません。 【セラミック溶射とは】 セラミック溶射は、酸化アルミナ（Al₂O₃）やジルコニア（ZrO₂）などのセラミック粉末を高温で加熱・溶融し、基材に吹き付けることで耐熱・絶縁・耐摩耗の皮膜を形成する方法です。電子部... |
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金属や樹脂、ガラスなど、私たちの身の回りにある多くの製品は「表面処理技術」によって性能や寿命が大きく左右されています。 中でも代表的な技術が「コーティング」と「溶射」です。 似ているようで異なるこの二つの技術は、用途や目的によって明確に使い分けられています。 本記事では、コーティングと溶射の違いを軸に、表面処理技術の基礎から応用、最新動向までを一般向けに解説します。 ■ 表面処理技術とは 表面処理技術とは、素材の表面に特定の加工を施し、機能性や耐久性、外観価値を高める技術の総称です。 材料そのものを変更せずに性能を向上できるため、コスト効率と環境配慮の両面で... |
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【PVDハードコーティング技術】 金属加工・金型製造現場の切削工具を向上！「工具寿命の延長」「生産コスト削減」「加工品質の安定」を図る |
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【高精度加工を支える表面処理の力】 金属加工や金型製造の現場では、切削工具や金型の摩耗が生産効率を左右します。摩耗や熱による劣化が進むと、加工精度の低下や交換コストの増大を招きます。こうした課題に対し、表面処理技術の中でも「硬質薄膜コーティング（PVD：Physical Vapor Deposition）」は、極めて有効な解決策として注目されています。代表的なTiNやTiAlN、CrNといったPVD皮膜は、工具表面に高硬度な保護層を形成し、摩耗や熱の影響を大幅に軽減します。 【PVDコーティングの種類と特長】 PVD技術で形成される代表的な皮膜には、以下のような特長があります。 ... |
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私たちの身の回りにある自動車、建築物、家電、精密機器の多くは金属でできています。しかし金属は、採掘されたままの状態では製品として十分な性能を発揮できません。用途に応じた強さ、硬さ、しなやかさを与えるために欠かせない技術が熱処理です。熱処理とは何か、その基本から応用、そして最新動向までを一般向けに分かりやすく解説します。 【金属の性質を変える熱処理の基本】 熱処理とは、金属を加熱し、一定時間保持した後、冷却することで内部組織を変化させ、性質を調整する技術です。表面だけでなく、金属内部の結晶構造そのものが変わる点が最大の特徴です。温度、保持時間、冷却速度の組み合わせにより、硬さ、強度、靭性... |
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同じ「表面を守る・機能を付ける」技術でも、コーティングと鍍金には原理も使いどころも異なる点が数多くあります。この記事では、代表プロセスの仕組み、選定の考え方、環境規制の動向や代替技術までを総覧。これを読めば、製品設計や加工依頼で迷わない判断軸が手に入ります。 【仕組みの違いを一気に整理】 鍍金は金属を電気化学的に析出させる技術です。電気めっきは電流で金属イオンを還元し、無電解めっきは化学還元で金属皮膜をつくります。素材は金属に限らず、下地処理次第で樹脂やガラスにも適用可能です。皮膜は金属なので導電性やはんだ付け性に優れ、厚付けが比較的容易です。 コーティングはより広い概念で、塗装や溶... |
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イオンプレーティングは真空中で金属やセラミックを蒸発させつつ、イオン化した粒子で基材表面をたたきながら薄膜を成長させるPVDの一種です。密着性と緻密さに優れ、工具や金型から装飾まで幅広く利用されています。本記事では原理の要点、代表膜の使い分け、最新トレンドや豆知識をやさしく整理します。 【仕組みとプロセスの種類を一気に理解】 最大の特長は成膜前後の連続イオンボンバードで表面をクリーン化し、膜を緻密化して密着を高める点です。代表的なプロセスはアークイオンプレーティングとマグネトロンスパッタ、そして近年脚光のHiPIMSです。アークは高いイオン化率で密着に有利、スパッタは均一性に優れ、Hi... |
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【高性能エンジンに不可欠な“表面改質”】 自動車エンジンの内部では、ピストンリングやカムシャフト、バルブリフターなど多くの金属部品が高速で擦れ合っています。この摺動により摩耗や摩擦損失が発生し、燃費の悪化や耐久性の低下を招くことがあります。これを防ぐために注目されているのが、表面処理の一種であるDLC（ダイヤモンドライクカーボン）コーティングです。 【DLCコーティングの仕組みと特長】 DLC膜はダイヤモンドとグラファイトの中間的な性質を持ち、硬く滑らかな炭素薄膜として形成されます。PVD（物理蒸着）やPACVD（プラズマ化学蒸着）などの方法で金属表面に数μmの層を生成し、摩擦係数を... |
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【真空熱処理がもたらす精度と美しさ】 金属部品の熱処理工程では、酸化スケールや変色、歪みといった問題がつきものです。これらは外観だけでなく、機能面にも影響を与え、再研磨や酸洗といった後工程の手間を増やします。そこで注目されるのが「真空無酸化熱処理」、通称「光輝熱処理」です。炉内を真空または不活性雰囲気に保ち、酸素の影響を遮断することで、金属本来の光沢をそのままに残すことができます。 【酸化スケールを防ぎ、寸法精度を守る】 通常の熱処理では高温下で金属表面が酸化し、黒いスケール（酸化膜）が発生します。これを除去するには酸洗や研磨が必要で、寸法変化や精度低下の原因にもなります。光輝熱処理... |
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【サーメット溶射コーティング】 WC系・Cr3C2系・MoB/CoCrなどの材料とHVOF工程設計でのご提案 〔産業機械・航空宇宙・エネルギー分野〕 |
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株式会社アイ・シイ・エスのサーメット溶射は、WC系やCr3C2系を中心に、摺動・腐食・高温の複合課題を同時に抑え込むための材料設計とHVOF中心のプロセスでご提案します。W1000×L1500mmの長尺ワークまで対応し、産業機械や各種ロール、航空・エネルギー分野の部品に適用可能です。 【サーメットが選ばれる理由】 サーメットはセラミックスの高硬度と金属の靭性を併せ持つ複合材料で、溶射によって基材に非溶融で機械的に積層し、厚膜で耐摩耗・耐食・耐熱の機能を付与できます。熱影響が小さく、広い基材・形状に適用しやすいのが特長です。 【ラインアップと用途マップ】 サーメットスタンダード ... |
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