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自社の得意な技術や、他社にはまねできない特異な技術を紹介するコーナーです。
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新入社員の小野です。入社して１ヵ月...初めて加工を行いました。 上司に教えてもらいながら、マシニングセンターで、板厚15㎜のアルミ素材に穴あけ加工を行いました。Φ５、Φ７など様々な穴径の穴をあけました。その後、ボール盤でバリ取りを行いました。 ライナーに乗せて、バイスで固定する際に傾いてしまったり、切り子があると上手に加工できないので、清掃にも気を使いながら加工を行います。 社内には、様々な機械があり、加工法も様々なので早く覚えていきます。 ----------------------------------------------------------------------... |
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新入社員の小野です。 今回は、マシンングセンターでアルミの素材にリーマ加工を行いました！（写真下側がリーマ加工です） リーマと言う工具を使い加工するのですが、タップと同様に下穴が無いと加工出来ないので、まずは下穴をあけてから加工を行います。リーマでは、あらかじめあけた下穴を追加工して、決められた寸法に仕上げます。 加工後はノックピンを使用して、ノックピンがキレイにはまるか確認します。 下にリーマ加工の一連の流れを示します。 〈リーマ加工の手順） センタードリルで小さく穴加工 ↓ あけたい径のドリルで穴あけ加工 ... |
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新入社員の小野です！ 今回はマシニングで穴あけ加工を行った後、ボール盤で面取り作業を行いました。 マシニングでも面取りは出来るのですが、今回はボール盤の使い方を練習しました。面取りは、加工後のバリなどを取り、けが防止や製品の傷つきを防止します。 削り過ぎてしまうと、穴の形が変わってしまうので気を付けて加工します。ボール盤を使う際には、巻き込み防止の為に軍手は絶対に外して使います。便利な道具ですが、危険な面もあるので気を付けて加工していきます。 --------------------------------------------------------------------... |
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マシニングの小野です！ 今回はマシニングセンターで座ぐり加工を行いました。 座ぐり加工は、ねじやボルトを通すときにねじやボルトの頭部が出っ張らないように深く掘り下げる加工です。 座ぐりは、エンドミルと言う工具を使って加工を行い、加工の際には、座ぐりを行う径や深さに注意して加工していきます。 ～加工の順序～ 下穴をあける→タップ加工をする→座ぐり加工をする の順で加工を行います。 ---------------------------------------------------------------------------------- その他にも、自動車部品、建... |
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弊社は板金加工や切削加工を行っている会社ですが、 そのノウハウを活かした自社製品の製造・販売も行っています 様々な自社製品がありますが、その中から一つ紹介しようと思います 今回紹介するのは「バランスとんぼ」です！ バランスとんぼとは、てこの原理を利用したおもちゃで 多少揺らしても、バランスを取りながら釣り合いの取れた状態に戻ります 落ちないの不思議だなあ・・・と思われる方も多いと思います 弊社ではアルミを使用したバランスとんぼを作りました！ アルミということで軽く、表面はアルマイト処理という錆や摩耗に強い処理を行っているので 綺麗な見た目を長く保つことが出... |
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今回はこちらの写真にあるような、オリジナル商品を紹介していきます。 高校生のインターン生が作って帰りました ユニークなイラストで面白いですね笑 ﾐﾆﾁｭｱ焚き火台の側面に自分が入れたい文字を入れて加工することが出来ます！ C1AJを使えばここまで細かい文字も切れますし、アイコンマークも切ることが出来ます！ ------------------------------------------------------------------------------------ その他にも、自動車部品、建設機械部品、車両部品等様々な業界向けの製品を加工しております。 弊社は３次元デー... |
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完全オーダーメイドのゴミステーションです 現地に訪問、担当者さんと設置場所や条件などの打ち合わせをしそれをもとに3DCADを使ってデータ作成をします。(図上二枚) 完成イメージとして提出させて頂きます。 寸法の修正も行えますので気軽におっしゃってください(^▽^)/ 本体は、T6x50のアングルを使用し、XS-34エキスパンドメタルで囲っております。 底板は、4.5ｍｍの縞鋼板で、かなり頑丈な’造り’になっております。 カラス対策もばっちりです！ 実績もございますのでこちらをご覧ください https://www.nc-net.or.jp/company/5681/p... |
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こんにちは！ 今回はドロスについてご紹介します！ まずドロスとは、レーザーで切断する際に切断部分の裏側に溶けた金属が再び固まり付着したものがドロスと呼ばれるものになります。 切断条件を誤った数値や設定にするとドロスが出やすいため注意が必要です。 特に厚板を切断する際はレンズの汚れによっても顕著に出ます。 除去方法は、ひどいものに関してはサンダーで除去、軽いものはメタルエステ等のバリ取り機でも除去可能です。 加工条件の見直し、レンズ、アシストガスの確認がとても重要になります。 このようなトラブルがあっても柔軟に対応していっております。 ----------------... |
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レーザー加工機は、異なる材料に対して高精度で繊細な 切断が可能ですが、一部の材料は特殊な性質や 安全上の理由からレーザーで切断することが難しいか、不適切です。 以下は通常、レーザー加工機で切断が難しい、または避けるべき 材料の一般的な例です。 1.反射材料 金属や反射率が高い材料は、レーザー光を反射しやすく、 レーザー加工機の効果を低下させる可能性があります。 そのため、高い反射率を持つ金属や鏡、ガラスなどはレーザーカットが難しいです。 2.透明な材料 透明な材料は、レーザー光を吸収しづらいため、 切断やマーキングが難しいことがあります。 透明なプラスチックやガ... |
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弊社は豊富な設備から最適な加工方法のご提案ができ、 製品一つから量産まで対応が出来ます！ 試作や単品と言った数少ない依頼も承っております 写真の製品はコンクリートクランプになります クレーンに装着し、U字溝やその他構造物を 安全に持ち上げるために使う道具です 弊社では初めて製作いたしましたが お持ち込みいただいたサンプルを元に 3Dデータ作成から形状の確認、部品加工、溶接で製作いたしました 現状では1点ものです 様々な機械、道具があるからこそ 単品や試作の加工にも対応が出来ます 是非ご相談ください！ ------------------... |
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