大連三晟精密機械有限公司

以下は、CNC機械加工のプロトタイプ製造のいくつかの重要なポイントです。
事前の計画
CNC機械加工プロジェクトを開始する前に、慎重な計画が不可欠です。長期的には、そうすることで費用と時間を節約できるからです。 また、サンプルを作成する前に、部品図が実行可能であり、専門家によって認識されていることを確認してください。 部品の最終設計を継続的に変更するために余分な時間とコストを費やす必要はありません。 また、製造前に部品の適切な設備を設定して、コストを節約するために各ステップのすべてのプロセス制御が重要であることを確認します。

適切な加工技術を選択してください
CNC機械加工プロセスでは、まず、お客様の要件に最も適した機械加工プロセスを確認して判断する必要があります。 全体の処理時間を節約できるだけでなく、部品の品質を効果的に管理することもできます。 たとえば、作業回数を減らし、穴のサイズと深さを変更することで、プロトタイプの機械加工の製造コストを削減できます。

5軸CNCで部品を加工する必要があることに気付いていない限り、一度に加工できるのは部品の片側のみであることを忘れないでください。 これは、パーツを複数回反転する必要があり、複数の操作が必要になる可能性があることを意味します。 各旋削または操作には、設定、工具交換、ロード、処理、およびアンロードが必要です。 可能であれば、操作の数を減らすと、特に小規模な実行の場合に、操作を節約するのに役立ちます。

適切な製造材料を選択する
部品のさまざまな機能と用途に応じて、最も入手可能で最も安価な材料を選択する必要があります。それでも、設計要件を満たし、同じ期待される結果を得ることができます。 たとえば、アルミニウム6061は、CNCの機械加工と旋削に使用される最も商業的な金属です。 これは、アルミニウム部品の価格が低くなり、通常、納期が早くなることを意味します。 他の多くのエンジニアリング合金（7000シリーズのアルミニウムやチタンなど）と比較して、アルミニウム6061のプロトタイピングはコストと時間を節約できます。 CNC機械加工の黄金のルールに従っている場合は、製造時間を短縮することでコストを削減できることを思い出してください。したがって、切削、フライス加工、ドリル加工を高速化できる材料を選択すると、コストを削減できます。

妥当な許容範囲
部品を専門の製造業者またはラピッドプロトタイピングサービスに送る場合、CNC機械のオペレーターが必要な精度を知ることができるように、特定の部品の公差要件を提供することが不可欠です。

https://www.sansmachining.com/ja/%e3%83%97%e3%83%ad%e3%83%88%e3%82%bf%e3%82%a4%e3%83%97%e8%a3%bd%e9%80%a0%e3%81%ae%e6%a9%9f%e6%a2%b0%e5%8a%a0%e5%b7%a5%e3%81%a7%e3%81%8a%e9%87%91%e3%82%92%e7%af%80%e7%b4%84%e3%81%99%e3%82%8b%e6%96%b9/

HSMの特性により、HSMミリングアルミニウムは多くの予期しない側面で非常に有利です。 従来のミリングを使用する代わりにアルミニウムのHSM戦略を選択することにより、次の利点が得られます。

効率を向上させる

高速フライス加工の切削速度は、従来のフライス加工速度の3倍に達する可能性があります。 より柔らかいアルミニウム合金を加工する場合、2倍にすることもできます。

私たちが知る限り、加工送りは、ミリングプロセス全体の生産性を定義するパラメータです。 つまり、従来のフライス加工と比較して、高速加工効率を大幅に向上させることができます。 アルミの被削性により、スピンドル速度を18,000rpm以上に上げることができます。

このような高い材料除去率により、アルミニウムのHSM戦略を使用したアルミニウム機械加工サービスは、自動車および航空宇宙産業にとって非常に有利な製品になっています。 最初のケースでは、車のプロトタイプは多くの材料の除去を必要とし、できれば可能な限り少ないミリング設定で行います。 2番目のケースでは、深いポケット（軽量である必要があるため、ほとんどが交差するリブのセットに処理されます）と薄い壁を備えた長くて大きなパーツが多数あります。 さらに、アルミニウム合金は航空機とロケットの80％を占めています。

ノッチ温度
研究によると、切削温度は速度の増加とともに変化します。 最初は、速度が上がると温度も上がります。 しかし、さらに気温が急激に下がった。 これは問題にならないところまで来ています。 切削速度を上げると、最終的には少しだけ温度が下がります。 この変更は、高速フライス加工に最適です。

たとえば、300〜500 m / minの速度でアルミニウムをフライス加工する場合、温度は600〜800度に達する可能性があります。 ただし、速度を1200に上げると、温度は200度未満に下がり、1800 m / minで温度は150度になります。 これからは、速く切るのは意味がありません。

正しい観点から、それはわずか150-200度です。 局所的な熱処理は、この領域の材料特性に変化を引き起こしません。 金属粒子は増加せず、冷却要件ははるかに小さくなります。 これは明らかな利点です。

工具寿命を延ばす
高速が関係しているため、これは奇妙に思えます。 したがって、一般的に工具の摩耗はより高くなければならないと考えられています。 しかし、それを従来のフライス加工で切断された材料の量と比較すると、違いは明らかです。 高速ミリングアルミニウムの工具寿命に関しては、明らかに勝者です。

高速ミリングアルミニウムの精度
送り速度を上げると、工具の刃先が遠くまで移動し、工具が回転して切断できるため、アルミニウム表面の仕上げが低下すると私たちは皆信じています。 一般に、これにより、チッピングが広くなり、切削抵抗が大きくなり、表面仕上げが悪くなります。 ただし、HSMでは送り速度が大きいにもかかわらず工具速度が速いため、実際には従来のフライス加工よりも切りくずが薄くなっています。 また、切削抵抗が小さいため、振動も小さくなります。 これらの機能はすべて、精度の向上に役立ちます。

調達材料
アルミニウム合金自体が、複数の角度から陽極酸化の最終的な効果を決定できます。 各化合物は合金組成の代替構造を持っており、陽極酸化に特に効果的なものもあれば、そうでないものもあります。 たとえば、6061アルミニウムは、その品質、表面の完全性、環境条件からの保護、および作業性のために、機械加工工場や製造業者によって選択された最も人気のある合金の1つになりました。

適切な合金を選択した後、アクティビティ全体で可能な限り同様の部品を使用する必要があります。 サプライヤの在庫には複数のタイプが存在する場合があります。 サプライヤーの在庫品質（一次在庫と二次在庫）とその製造または排出方法は、陽極酸化後の最終製品に大きく影響します。

表面処理
陽極酸化は、他の仕上げプロセスとはまったく異なります。これは、準備プロセス中にアルミニウム基板が検出されるためです。これは、薄膜の改良と非常によく似ています。 したがって、アルミニウム表面の各部分を陽極酸化の準備ができた状態で送ることを検討する必要があります。 加工工場でのアルミニウム部品の合法的な処理とメンテナンスにより、陽極酸化プロセス中に予測可能な結果が保証されます。

化学は不可欠です
陽極酸化処理で高品質で信頼性の高い結果を得る最も基本的な部分の1つは、各セルの科学的性質を厳密に制御することです。 陽極酸化の方法には、洗浄、前処理（エッチング）、陽極酸化、遮光（透明度を除く）、シーリングなど、多くのステップがあり、各ステップの途中でさまざまなすすぎが行われることは明らかです。

各メソッドで維持する必要のある管理手段は、pH、濃度、温度、および時間です。 化学薬品の供給業者は各物質のパラメータ範囲を指定しますが、理想的な範囲を見つけるために、各陽極酸化装置が独自の特別な調査とテストを実施することが重要です。 これは、化学物質管理ソフトウェアと化学物質供給業者に提供される相談の助けを借りて可能になるはずです。

陽極酸化タンク制御
真の陽極酸化技術は、タンク自体のさまざまな制御を維持する必要があり、安定した高品質のコーティングを保証するという特定の究極の目標があります。 タンク内の化学物質（現在指定されている）に加えて、電源（整流器）の定期的な調整が不可欠です。

タンク内の陽極酸化時間、温度、攪拌、および陰極の品質も最も重要な要因になる可能性があり、陽極酸化プロセス中の部品のコーティングの最終的な後遺症に影響を与えます。

電解質中の不純物
アルミニウム合金製品の着色度は、主にアノード層の形成品質に依存します。 したがって、不純物は硫酸酸化溶液の酸化皮膜に大きな影響を及ぼします。 不純物は主に、銅、鉄、アルミニウム、有機不純物などの金属イオンです。

銅イオン
銅イオンが置換されてアルミニウム部品の表面に堆積し、その結果、アノード層の多孔性が低下し、透明性、耐食性、および電気絶縁特性が低下します。 したがって、銅イオンの含有量は0.02g / Lを超えることはできません。

塩化物イオン
塩化物イオンは、水道水または冷却水から発生します。 塩化物イオンの含有量は0.2g / L未満である必要があります。 そうしないと、アノード層が粗く緩くなり、深刻な場合にはアルミニウム部品の表面が腐食（故障）します。

アルミロン
電解液中のアルミニウムイオンは徐々に増加します。 含有量が25g / Lを超えると、電解液の導電率が低下し、ワークの表面に白い斑点やブロック状の白い斑点が現れ、膜の吸着能力が低下し、着色が困難になります。

鉄イオン
電解液中の鉄イオンは0.2g / Lを超えてはなりません。超えない場合、暗い縞模様や斑点が現れます。

有機不純物
有機不純物はアノード層の形成を妨げます。 この層が油を吸収した後、それは不均一な色と斑点を引き起こします。

グリースを取り除く
フィルム層に明らかな白い斑点が生じないように、パーツを着色する前に油汚れを完全に取り除く必要があります。そうしないと、着色が困難になります。

電解質濃度
電解液中のスズ塩濃度が低すぎると、着色速度が遅くなります。 濃度が25g / lを超えると、着色速度は速くなりますが、把握しにくく、色差が大きくなることがよくあります。

着色温度
着色温度も着色効果に大きく影響します。 たとえば、通常の着色温度は15°Cです。 温度が15℃以下になると着色が遅くなりますが、温度が高すぎると酸化膜の表面にミストの層が現れ、浴が濁ります。

カラータイム
アルミニウム合金部品の品質と耐変色性に直接影響します。着色時間が短く、色あせしやすいです。 時間が長くなるほど、色や光沢が暗くなり、表面に傷が付きやすくなります。

着色電圧
着色電圧が低いと、着色が遅く、色の変化も遅く、色調が不均一になりやすい。 着色電圧が高いと、着色速度が速く、着色フィルムが剥がれやすくなります。

その他の要因
陽極酸化または電解着色のいずれにおいても、界面活性剤ベースの添加剤および安定剤を添加して、層の形成速度および厚さを安定させ、陽極層の溶解を抑制し、色の均一性を改善する必要があります。

また、pH値、水質、着色タンクの材質は、着色品質に一定の影響を及ぼします。 パラメータが制御範囲内にあることを確認することによってのみ、電解着色アノード層の品質を保証することができます。

陽極酸化アルミニウム部品のコストに関しては、要件によって異なりますが、陽極酸化アルミニウム部品のコストに影響を与える3つの重要な要素があります。 陽極酸化アルミニウムのコストは、主にコーティングの厚さ、部品のサイズと形状、および必要な追加サービスによって異なります。

コーティングの厚さ
コーティングの種類が特定の厚さを必要としない場合、それは「基本的な」コーティングと見なされ、最低価格になります。

正確なコーティングの厚さを制御すると、コストに影響します。 コーティングの厚さの仕様に上限と下限が含まれている場合、範囲が狭いほどコストが高くなります。 たとえば、+/。001 “の価格は、より厳密な範囲である+/-。0001″よりも安価です。 最大コーティング厚さは、より長い製造時間を必要とするため、より多くの費用がかかる可能性があります。

アルミアルマイト部品
ラック
ラックは品質にとって非常に重要です。 電気接点の作成には、アルミニウム製または市販の純チタン製ラックが使用されます。 ジョブで棚の要件が指定されていない場合、製造業者は最も費用効果の高い方法を使用して最高の歩留まりを取得します。 特別な棚の要件により、一度に処理される部品の数が制限され、各部品のコストが上昇する可能性があります。

一度に陽極酸化される部品の数は、電源の制限の影響を受けます。 陽極酸化は、1平方フィートあたり15または30アンペア（ASF）で実行されます。 したがって、最大表面積は各実行で処理できます。

追加サービス
顧客は通常、陽極酸化プロセスを増やすために他のプロセスを必要とします。 これらのサービスは、部品が単純または複雑なカバーまたはパンチングを必要とする場合に労力と時間を増加させます。 これらのサービスは付加価値をもたらしますが、陽極酸化アルミニウムの総コストも増加させます。

加工公差に影響を与える要因
公差を決定する際に考慮すべき多くの要因があります。 これらには以下が含まれます：

材料：
材料は圧力下で異なる動作をし、一部の材料は他の材料よりも処理が簡単です。 公差を決定するときは、これらの材料特性を考慮する必要があります。

たとえば、材料の研磨性のために、これらの材料は、切断機を着用するときに設計公差に影響を与えます。

硬度と剛性：一般に、材料が柔らかいほど、切断中に材料が曲がるため、指定された公差を維持するのが難しくなります。 ナイロン、HDPE、PEEKなどのプラスチックは、特別な工具の考慮がなければ、鋼やアルミニウムほど厳しい公差を保持できない場合があります。

熱安定性：一部の非金属材料、特にプラスチックは、加熱すると反ります。 これにより、許容できる機械加工プロセスのタイプが制限され、部品の公差に影響します。

また、EDMが非導電性材料を処理できないなど、特定の処理操作と互換性がない材料もあるため、特定の処理プロセスを選択する際に使用する材料を検討することも重要です。

処理タイプ：
使用される材料に加えて、部品の製造に使用される機械と処理の種類は、完成部品の可能な公差に大きく影響します。 右の画像は、いくつかの一般的な加工機とSANS機械加工におけるそれらの公差です。

メッキと仕上げ：

部品の寸法と公差を決定する際には、めっきまたは仕上げプロセスを考慮に入れる必要があります。 メッキと仕上げによって部品の表面に少量の材料が追加されますが、これらの少量は最終製品の寸法を変更するため、製造前に考慮する必要があります。

非公差寸法には標準公差を設けることができますが、多くのメーカーはそれらを使用していません。 多くのメーカーは、エンジニアがすべての機能を公差で定義するまで、部品の製造を開始できません。 これは、製造元が、ある部品が他の部品とどのように相互作用するかを理解するための参照フレームを持っていないためです。

情報が不足しているため、製造業者は最終設計に対する特定の寸法の重要性を知りません。 生産を開始する方法はありません。

公差が提供されているかどうかに応じて、次の可能性があります。

公差が提供されます：公差が提供された後、製造業者は、設計を受け取り、必要なサイズ制限を知った直後に部品処理を開始できます。 これにより、コストを最小限に抑え、ターンアラウンドタイムを短縮できます。

公差は提供されておらず、メーカーは製造を拒否しています。一部のメーカーは、顧客満足を確保し、再製造コストを削減するために、公差を提供せずに部品に取り組んでいません。 これによりターンアラウンドタイムが長くなる可能性がありますが、エンジニアの潜在的な再構築コストを節約できます。

公差は設けられておらず、メーカーは生産を継続します。この場合、メーカーは設計の下限を理解していないため、たとえば±0.005 “の標準公差が部品に適用される場合があります。 これは、直径が指定された直径より0.005インチ小さいか、指定された直径より0.005インチ大きい可能性があることを意味します。 整備士が設計した直径が必要な直径より0.005インチ小さい場合、部品をシャフトに取り付けることができず、再調整または再現する必要があります。 設計者とサプライヤーの時間とコストを大幅に浪費し、プロジェクトの遅延を引き起こす可能性もあります。

公差を正しく使用するということは、スライディングフィットでもプレスフィットでも、パーツがフィットすることを意味します。 他のコンポーネントと互換性のある部品を作成する場合は、絶対に公差を定義する必要があります。 わずかな測定ミスやサイズのばらつきでさえ、製品が機能的に役に立たなくなったり、互換性がなくなったりします。

不必要に厳しい公差を使用している場合、その部品の製造コストが高くなります。 +/- 0.002が適切に機能する場合、+ /-0.0002の許容誤差を適用する理由はありません。

配向公差
方向公差は、平行度、垂直度、角度など、参照に対して参照の実際の要素の方向に許容される変更の合計量です。

平行度（∥）は、成形品の測定要素（平面または直線）の方向が参照要素（平面または直線）から0°ずれているという要件を制御するために使用されます。つまり、測定要素は次のことを行う必要があります。 参照から等距離にあります。

垂直性（⊥）は、パーツ上の測定要素（平面または直線）の方向が参照要素（平面または直線）から90°ずれているという要件を制御するために使用されます。つまり、測定要素は次のことを行う必要があります。 基準に対して90°である。

角度（∠）は、測定された要素（平面または直線）の参照要素（平面または直線）からのパーツの特定の角度（0°〜90°）からの偏差の程度を制御するために使用されます。 測定された要素が必要です基準に対して特定の角度を作ります（90°を除く）。

位置公差
位置の許容範囲とは、関連する要素によってデータム位置に許可される変更の合計量を指します。 データムに対する位置決め公差域のゾーンは固定されています。 位置公差域は、測定要素の位置誤差を制御するだけでなく、測定要素の方向誤差と形状誤差も制御します。

位置の許容範囲には、同心度、対称性、位置の3つのタイプがあります。

同心公差は、軸部の測定軸と基準軸の同軸誤差を制御するために使用されます。

対称公差は、測定された要素の中心面（または軸）と参照中心面（または軸）の共平面性（または同一線上）誤差を制御するために使用されます。

位置公差は、基準に対する測定要素（点、線、表面）の位置誤差を制御するために使用されます。 位置誤差は3つのタイプに分けることができます：1つの方向、2つの方向、および任意の方向が与えられると、後者が最もよく使用されます。

振れ公差
サーキュラーランアウトとフルランアウトに分けることができます。

円形振れ：測定される実際の表面が軸方向の動きなしに基準軸の周りを回転するときに、指定された方向にインジケータによって測定される最大読み取り差を指します。

フルランアウト：インジケータが基準軸に平行または垂直に移動しているときに、軸方向に移動せずに基準軸を中心に測定された実際の表面が回転することを指します。 プロセス全体でインジケーターによって測定された最大読み取り差。

トレランスとは何ですか？
加工公差は、寸法精度とも呼ばれ、部品のサイズの許容可能な変動量です。 これは、パーツの最大および最小サイズ制限として表されます。 パーツのサイズがこれらの制限内にある場合、パーツは許容範囲内にあると見なされます。 ただし、部品の寸法がこれらの制限を超えると、部品は許容範囲を超え、使用できないと見なされます。

CNC機械加工に関しては、公差は2つの異なるコンテキストで使用されます。CNC機械の観点とCNC機械加工の設計の観点です。

CNC機械では、公差とは、部品を加工するときに機械が達成できる寸法精度を指します。 CNCマシンは非常に正確であり、一部のマシンは±0.0025mmの精度を生成できます。 ただし、異なるCNCマシンの公差は異なり、通常はメーカーによって指定されます。 たとえば、0.02mmは一般的な平均公差です。 CNC機械加工サプライヤーは、顧客が指定した公差を満たすように機械の公差を調整できます。

設計と製造において、公差は部品の寸法変化の許容範囲であり、それでも部品の完全な機能を可能にします。 公差は設計者によって決定され、部品の機能、用途、形状に基づいています。

トレランスとは何ですか？
加工公差は、寸法精度とも呼ばれ、部品のサイズの許容可能な変動量です。 これは、パーツの最大および最小サイズ制限として表されます。 パーツのサイズがこれらの制限内にある場合、パーツは許容範囲内にあると見なされます。 ただし、部品の寸法がこれらの制限を超えると、部品は許容範囲を超え、使用できないと見なされます。

CNC機械加工に関しては、公差は2つの異なるコンテキストで使用されます。CNC機械の観点とCNC機械加工の設計の観点です。

CNC機械では、公差とは、部品を加工するときに機械が達成できる寸法精度を指します。 CNCマシンは非常に正確であり、一部のマシンは±0.0025mmの精度を生成できます。 ただし、異なるCNCマシンの公差は異なり、通常はメーカーによって指定されます。 たとえば、0.02mmは一般的な平均公差です。 CNC機械加工サプライヤーは、顧客が指定した公差を満たすように機械の公差を調整できます。

設計と製造において、公差は部品の寸法変化の許容範囲であり、それでも部品の完全な機能を可能にします。 公差は設計者によって決定され、部品の機能、用途、形状に基づいています。

公差タイプ
幾何公差
部品の寸法と公差を提供するだけでなく、平面度、真円度、円筒度、真直度、プロファイルなど、公差が適用される部品の正確な幾何学的特性も指定します。 これは、測定された要素の幾何学的形状の公差、つまり幾何学的形状の精度です。 参照にエラーはなく、独立したエラーです。

寸法公差
寸法公差とは、部品の製造工程において、加工や測定などの要因により、完成後の実寸に常に一定の誤差があることを意味します。 部品の互換性を確保するために、部品の実際のサイズを許容変動範囲内に制御する必要があります。 この許容寸法変動は、寸法公差と呼ばれます。

上限は最大許容寸法を指定し、下限は最小許容寸法を指定します。 これら2つの間の任意の値が許容されます。 基本サイズが同じ場合、寸法公差が小さいほど寸法精度が高くなります。

CNC機械加工アルミニウム部品の利点
低い融解温度
鋼とアルミニウムは数年前から人気があります。 これらの金属には独自の利点があり、さまざまな産業用途に最適です。 耐久性の面では、これらの2つの鋼が最も人気があります。 ただし、温度変化が伴う場合、鋼は正しい選択ではありません。 たとえば、鋼はより高い溶接温度や極端に低い温度に耐えることができません。

優れた強度対重量比
長年にわたり、アルミニウム部品の強度対重量比が高いため、アルミニウム部品の需要が高まっています。 強度は高いが軽量。 鋼と比較して、アルミニウムの密度ははるかに低いです。 これは、完成したアルミニウム製品が同じ形状の鋼製品よりもはるかに軽いことを意味します。

簡単な加工
鋼とは異なり、アルミニウム材料は加工中に簡単に回転させることができ、必要な部品は、材料特性を失うことなく、スタンピング、折り畳み、および穴あけによって簡単に製造できます。 必要に応じて、さまざまな形状の部品を形成するために使用できます。 鋼と比較して、アルミニウム加工で使用されるエネルギーははるかに低いです。

カスタム仕上げ
アルミニウムは、お客様の要件に応じてカスタマイズできます。 あなたはそれに完璧なカスタムの外観を与えるために何かをすることができます。 アルミニウム合金CNC部品は、要件に応じてさまざまな色でメッキできます。 たとえば、緑、黒、青、またはその他の任意の色を含む色でメッキすることができます。

アルミニウムのCNC機械加工は、特に設計と仕様にいくつかの変更が加えられる可能性があります。これにより、新しく検討および承認されたプログラムを開始することで、迅速な移行の柔軟性が得られます。 必要なときにいつでも過去のプログラムに戻ることも可能であり、発生するアルミニウム除去アイテムで通常の品質を確実に製造できます。

リサイクル可能：
アルミ削り出し部品はリサイクルが容易で、産業用途での利用拡大に貢献しています。 あなたの会社が二酸化炭素排出量を削減したいのであれば、CNC機械加工されたアルミニウム部品が理想的な選択です。 知られているように、CNC機械加工はサブトラクティブプロセスであり、チッピングによって大量の材料廃棄物が発生します。

優れた耐食性
アルミニウム製のCNC機械加工部品は、腐食性元素にさらされるさまざまな用途に使用できます。 アルミニウムは比較的優れた耐食性を持っています。 製品が天候や元素の影響を受けると、アルミニウムは比較的安定した酸化物層を形成し、酸素とさらに反応するのを防ぎます。 アルミニウムの表面が損傷している場合、層は「修復」され、ほぼ即座に再形成されます。

優れた導電率：
CNC加工されたアルミ部品も導電性に優れているため、電気用途にも使用されています。 アルミニウムは銅と同じレベルの電気伝導率を持っていないかもしれませんが、それは鋼や他の広く加工された材料よりも優れています。

アルミニウム機械加工部品の用途
軽さ、強度、延性の組み合わせにより、アルミニウムは輸送用途に理想的な材料になっています。 自動車、航空機、鉄道、船舶の用途で使用されており、自動車やトラック用の低燃費エンジンの製造にも使用されています。 軽量化により、燃料消費量と排出量が削減されます。

精密機械加工されたアルミニウム旋は、ありの失で選択失いになっます。 アルミニウムは、その優れた機械的特性により、最も人気のある材料の1つです。 これらには、手頃な価格、柔軟性、耐久性、耐食性が含まれます。 今日、精密加工されたアルミニウム部品は、自動車、航空宇宙、軍事、医療、および工業工学でますます人気が高まっています。

そこで本日は、一般的なアルミニウム合金のグレード、利点、用途など、アルミニウムCNC機械加工部品を詳しく紹介します。

アルミグレード
製造において、アルミニウムが純粋であることはめったにありません。 純アルミニウムは柔らかく、強度が限られているため、柔らかすぎてほとんどの産業用途には不十分です。 したがって、製造業者は通常、アルミニウムの強度と剛性を向上させるために、ホウ素、銅、リチウム、マグネシウム、マンガン、シリコン、スズ、亜鉛などの少量の元素を追加します。アルミニウム合金は、純アルミニウムの30倍の強度があります。 、その他の必要なプロパティを維持しながら。

以下は、一般的に使用されるアルミニウムグレードです。ニーズに応じて選択できます。

アルミニウム2024
この合金は、高い耐疲労性、高い強度、熱衝撃に対する感度などの機械的特性により、航空機の翼、翼、張力構造などの航空宇宙および軍事用途で広く使用されています。 アルミニウム2024は耐食性が低く、溶接できません。

アルミニウム6063
溶接性、熱処理、耐久性などの優れた機械的特性を備えています。 ただし、熱処理を行わないと、溶接部付近の強度が大幅に低下する可能性があります。 アルミニウム6063は、アルミニウム押出成形用途で使用されます。 この合金は、滑らかな表面を持つ複雑な形状を作成するために一般的に使用され、ドアフレーム、窓フレーム、サインフレーム、屋根などのアプリケーションで一般的に使用されます。

アルミニウム6061
6061アルミニウム合金は、マグネシウムとシリコンを主な合金元素とする析出硬化アルミニウム合金です。 優れた靭性、中強度、高強度を備え、優れた機械的特性、過酷な環境での優れた耐食性、容易な陽極酸化、優れた作業性と溶接性を備えているため、非常に一般的に押し出されます（6063に次ぐ）。 このグレードは、最も人気のあるアルミニウムグレードの1つです。 アルミニウム合金6061は、CNC機械加工ワークショップ業界で5軸精密機械加工に最も広く使用されている合金の1つです。 主に航空機、船舶、自動車部品、自転車の製造に使用されます。

アルミニウム7075
これは6061以降に人気のあるタイプです。 アルミニウム合金7075は、亜鉛を主な合金元素とするアルミニウム合金です。 多くの鋼に匹敵する高い強度を持ち、優れた疲労強度と平均的な切削性能を備えています。 溶接性がなく、耐食性に限界があります。 ほとんどの場合、機械の操作はオイル潤滑剤を使用して実行されます。

アルミニウム5052
アルミニウム5052は非熱処理合金です。 これは、金属板の製造で最も一般的に使用されているアルミニウム合金の1つです。 曲げたり、打ち抜いたり、せん断して希望の形状にするのは簡単です。 耐食性に優れ、海や塩水にも強く耐えることができます。 そして産業環境。 これは、航海および航空機機器、街灯、ガソリンスタンド、手すりで一般的に使用されます。

より高い精度と精度
CNCマシンは同じ部品を何千回も複製することができ、各部品は前の部品と同じサイズです。 さらに、CNC機械加工は、手動の機械加工方法と比較して、非常に詳細なプログラミング操作を使用します。 マシンはこれらの指示に従い、不必要な変更や人為的エラーを許可しません。 パーツは高品質、正確、同一になります。 CNC機械加工は、複雑な設計の部品を製造することもできます。

生産性の向上
CNC機械加工プロセスはまた、多くの時間を節約し、生産効率を向上させます。 従来の機械加工装置の場合、オペレーターは操作ごとに機械を手動で構成および設定する必要があります。 それどころか、CNC機械加工装置は、コンピュータコードを調整するだけで必要な変更を加えることができます。 CNC機械加工を備えた機器は、24時間年中無休の部品を生産できます。

より幅広い汎用性
CNC機械加工操作は、金属、ポリマー、その他の材料の複数の設計に適しています。 垂直および水平CNCフライス盤と多軸CNCフライスセンターの可用性は、優れた汎用性を提供します。 さまざまな複雑さとパラメータを持つプロジェクトを正確に処理できます。

高い一貫性
デザインのマスターファイルが作成されると、それを使用して無制限の数のコピーを作成できます。すべてのコピーは同じ品質で、偏差はなく、各パーツは以前のバージョンと完全に一致します。

CNC機械加工の産業と応用
医療業界では：
患者の治療のために、多数の標準的な精密部品とカスタマイズされた機器を製造します。 医療業界は、患者の多くのニーズを満たすためにカスタマイズされた製品に依存しています。 この業界の部品は、各コンポーネントが必要な正確な寸法を持つことを保証するために高精度を必要とします。

航空宇宙産業：
航空機用の複雑で複雑な設計の正確で厳しい公差のコンポーネントを製造します。 航空宇宙産業におけるCNC機械加工は、これらの高精度要件を満たす必要があります。 CNC機械加工を使用して部品を作成することにより、航空宇宙産業は、非常に高い許容要件を備えた、必要なカスタマイズされた部品を入手しました。

運輸業界：
CNC機械はさまざまな材料を使用して部品を製造できるため、ブレーキからエンジン部品、さらには工具まで、すべてがこれらの機械で製造できる製品です。 運輸業界では、さまざまな車両で使用される部品、より高度な機器やシステムのテストおよびプロトタイプ作成用の部品など、CNC機械製の部品が必要になる場合があります。

エレクトロニクス業界では：
機械加工は大きな部品を製造できますが、小さな部品（電子産業で使用される部品など）の設計にも優れています。 部品が小さいほど、公差は厳しくなります。 電子部品や電気部品に関しては、マイクロマシニングプロセスでエラーが発生する余地はほとんどありません。 切断および制御ツールのタスクをコンピューターに引き渡すと、人間が達成できないレベルまで可能な精度を高めることができます。

石油およびガス産業：
石油化学産業は、石油精製所や掘削リグ用の大型機械を製造するために、適切に組み立てられた精密部品を必要としています。 CNC操作は、業界向けの大小の部品、および業界でますます使用される電子歯車に必要なコンポーネントを製造できます。

以下は、一般的に使用される処理手法です。 これらの各プロセスは、部品の製造と独自のパフォーマンスの向上に重要な役割を果たします。
CNCターニング
回転中、ワークピースが回転し、切削工具が移動スライダー上に置かれ、ワークピースに送り込まれて、目的のパターンの材料が除去されます。 スライダーは、ワークピースの長さを上下に回転させることができます。
同様に、中心線から離れたり、中心線に近づいたりすることができます。 この操作は、大量の材料をすばやく除去するのに非常に適しています。
旋盤は、円形部品の外周に同心円状の形状を作るために一般的に使用される旋盤です。 旋盤は、溝、環状溝、段付き肩、めねじ、おねじ、シリンダー、シャフトを作ることができます-多くの丸いまたは丸い特徴。 また、特徴的な滑らかで均一な表面仕上げを実現できます。

CNCフライス加工
フライス加工と旋削加工の基本的な違いは、ワークピースが静止したままで、切削工具がスピンドル上で回転することです。 通常、ワークは万力で水平に固定され、X方向とY方向に移動する作業台に取り付けられます。 メインシャフトにはさまざまな切削工具が装備されており、X、Y、Z軸上を移動できます。
フライス加工には、周辺フライス加工と正面フライス加工の2つの方法があります。 ペリフェラルミリングは深い溝を切ることができ、フェイスミリングはワークピースの平面を切ることができます。 フライス加工は、加工されたワークピースの補助プロセスとして使用できます。 フライスは、正確な切削角度に依存する正方形/フラット、ノッチ、面取り、溝、輪郭、キー溝、およびその他の機能を作成するために使用されます。
圧延機は穴あけもできますが、より複雑で非対称な部品からブランクを取り除くのに適しています。
すべての金属加工作業と同様に、切削液を使用してワークピースと切削工具を冷却し、金属粒子を潤滑して洗い流します。
ターニングセンターと同様に、オペレーターの介入なしに部品に対して一連の操作を実行できるフライス盤が一般的であり、多くの場合、垂直または水平マシニングセンターと呼ばれます。 それらは常にCNCに基づいています。 フライス加工と旋削は、ほとんどのCNC機械操作に共同で責任があります。

表面研削
多くのアプリケーションでは、金属部品の非常に平坦な表面が必要です。 この正確な表面を作成する最良の方法は、グラインダーを使用することです。 表面グラインダーは、ワークピースを砥石に送りながら、ワークテーブル上で往復運動します。 ホイールカットの深さは通常0.00025から0.001インチの間です。 円筒研削盤は、回転する砥石の外周を当てながら、ワークを中央に固定して回転させます。

EDM
放電加工は、スパークエロージョンとも呼ばれ、放電を使用してワークピースに必要なカットを行います。 EDMは、導電性材料で作られたワークピースで使用できます。 これは、電極から誘電性流体を介して導電性ワークピースの表面に伝達される火花を使用します。 この方法により、小径の穴や金型キャビティなどの非常に細かいフィーチャーを、それらを柔らかくするための熱処理を必要とせずに処理できます。

ステンレス鋼303
303の場合、硫黄も添加されます。 この硫黄は、303を最も扱いやすいステンレス鋼にするのに役立ちますが、耐食性をある程度低下させる傾向もあります。

303は冷間成形（曲げ）には適しておらず、熱処理もできません。 硫黄の存在はまた、それが溶接に理想的ではないことを意味します。 優れた加工性能を発揮しますが、切削工具の速度/送りと鋭さには注意が必要です。

ステンレス鋼304
これは、優れた機械的特性と優れた機械加工性を備えた最も一般的なステンレス鋼合金です。 それはほとんどの環境条件と腐食性媒体に耐えることができます。

これは、さまざまな消費者製品や工業製品に見られる最も一般的なステンレス鋼の形態です。 通常18/8と呼ばれ、ステンレス鋼の最も一般的な形態である合金に18％のクロムと8％のニッケルを添加することを指します。

304は非常に硬く、非磁性で、機械加工が簡単で、通常は耐食性があるため、産業、建設、自動車産業で使用されるキッチンアクセサリー、貯蔵タンク、パイプに非常に適しています。

304は加工が簡単ですが、303とは異なり、溶接することができます。 また、ほとんどの通常の（非化学的）環境での腐食に対してより耐性があります。 機械工の場合、加工には非常に鋭利な切削工具を使用し、他の金属で汚染されないようにしてください。

ステンレス鋼316
これは、304と同様の機械的特性を持つもう1つの一般的なステンレス鋼合金です。 通常、マリングレードのステンレス鋼と見なされ、丈夫で溶接が簡単です。 この材料は腐食に対して非常に耐性があり、塩溶液（海水など）には、建設、船の付属品、工業用配管、自動車用途に非常に適しています。

ステンレス鋼2205
ステンレス鋼2205二相ステンレス鋼は最強のステンレス鋼合金（他の通常のステンレス鋼合金の2倍）であり、優れた耐食性を備えています。 過酷な環境で使用され、石油およびガス産業で多くの用途があります。

17-4ステンレス鋼
17-4ステンレス鋼（SAE 630グレード）の機械的特性は304の機械的特性に匹敵します。 工具鋼に比べて高度に析出硬化することができ、耐薬品性に優れているため、タービンブレードの製造などの非常に高性能な用途に適しています。

工具鋼
工具鋼は、非常に高い硬度、剛性、耐摩耗性、耐熱性を備えた金属合金です。 これらは、金型、スタンプ、金型などの製造ツール（名前の由来）を作成するために使用されます。 それらの良好な機械的特性を達成するために、それらは熱処理を受けなければならない。
工具鋼D2は、425°Cの温度までその硬度を保持する耐摩耗性合金です。 D2鋼は、耐摩耗性に優れた空気硬化、高炭素、高クロムの工具鋼です。 熱処理が可能で、硬度範囲が広いです。 D2鋼は、簡単に曲げる必要があるが曲げる必要がある部品や製品を作るのに理想的な選択肢です。

工具鋼A2は、高温での靭性と寸法安定性に優れた空気硬化型の汎用工具鋼です。 射出成形金型の製造に一般的に使用されます。

低炭素鋼
低炭素鋼とも呼ばれ、優れた機械的特性、優れた機械加工性、および優れた溶接性を備えています。 低コストであるため、機械部品、治具、固定具の製造などの汎用アプリケーションが見つかります。 軟鋼は、腐食や化学物質による攻撃を受けやすいです。 一般的に使用される

SANSは、要求に応じて、何百もの金属、合金、プラスチック材料、およびその他のカスタマイズされた材料を処理できます。 したがって、以下では、最も人気のある材料とその特性について説明します。

金属
CNCフライス加工で最も一般的な材料タイプの1つは金属であり、幅広いオプションもあります。 最もよく知られているオプションと各金属に最も適したアプリケーションの概要を見てみましょう。 部品のサイズと形状によっては、材料費が部品の合計価格の大部分を占める場合があります。

アルミニウム
アルミニウムはおそらくCNCフライス加工で最も広く使用されている材料であり、機械部品や外装部品に最適です。 他の金属と比較して、アルミニウムは一般的に他の金属よりも速く処理できるため、最も経済的な方法です。 アルミニウム製の部品は、環境にさらされると保護層を形成するため、強度と耐食性が向上します。 これらの高品質の材料特性を考慮すると、CNCフライス加工されたアルミニウムは、自動車、航空宇宙、ヘルスケア、および家電業界での使用に非常に適しています。 特定のアプリケーションには、航空機の付属品、電子エンクロージャ、医療機器、ギア、シャフトが含まれます。

アルミ削り出し部品アルミニウム6061
強度対重量比が良く、被削性に優れた、最も一般的に使用されている汎用アルミニウム合金です。 これは最も一般的な汎用アルミニウムグレードであり、通常、自動車部品、自転車フレーム、スポーツ用品、RCフレームなどに使用されます。

主な合金元素は、マグネシウム、シリコン、鉄です。 他のアルミニウム合金と同様に、強度と重量の比率が高く、大気腐食に対して自然に耐性があります。 6061の欠点の1つは、塩水やその他の化学物質にさらされたときの耐食性が低いことです。 より要求の厳しいアプリケーションでは、他のアルミニウム合金ほど強力ではありません。

アルミニウム6082の組成と材料特性は6061と同様です。 ヨーロッパでは、英国規格に準拠しているため、より一般的に使用されています。

アルミニウム7075
7075はアルミニウムの高級製品です。 それは主に亜鉛と合金化されています。 最強のアルミニウム合金の1つです。 高強度のエンターテインメント機器や自動車および航空宇宙フレームに最適です。 鋼の場合、アルミニウム7075は優れた疲労特性を持ち、熱処理して高強度と高硬度を実現できるため、軽量化が不可欠です。 ただし、溶接が必要な場合は避けてください。

アルミニウム5083
アルミニウム5083は、他のほとんどのアルミニウム合金よりも強度が高く、耐海水性に優れているため、建設や海洋用途で一般的に使用されています。

CNCアルミニウム加工についてのアルミニウム部品に関するより多くの知識

SKD11鋼機械加工部品ステンレス鋼
ステンレス鋼合金は、高強度、高延性、優れた耐摩耗性、耐食性を備えており、溶接、機械加工、研磨が容易です。 それらの組成に応じて、それらは（本質的に）非磁性または磁性である可能性があります。

ステンレス鋼には多くの種類があります。 酸化（錆）を防ぐクロムを含んでいることからステンレス鋼と呼ばれています。 すべてのステンレス鋼は同じように見えるため、使用する鋼の特性を確認するために、入ってきた原材料を細心の注意を払ってテストするために、最新の測定機器（OES検出器など）を使用する必要があります。

2. 処理速度の問題
(1) 標準工程ではなく、上下ノズルをワークから0.1mm以上離し、極力突き板加工を行う。

(2) 作成されたTECファイルが間違っている—–関連するプロセスデータを正しく入力し、正しいTECファイルを取得してください。

(3) 処理パラメータを変更します。特に、P と I の値を小さくしすぎると、処理速度が大幅に低下します。 合理的な改造が必要です。

(4) フラッシング状態が悪く、標準フラッシング圧力が基準に達していない。 どうしてもベニヤ加工ができないのであれば、加工速度を正しく理解する必要があります。

(5) ワークの変形は、加工中の放電状態、特にトリミング制御変形の原因となる。

(6) パラメータで ACO (Automatically Optimize Energy) をチェックすると、処理効率が大幅に低下する場合があります。 安定した切削の場合は、ACO 機能をオフにすることができます。

(7) コーナの多いワークは、高精度パラメータで高精度が得られます。 メインカッティングのデフォルト str は 55 ですが、効率を下げます。コーナー戦略 str の値を下げる (33 など) か、キャンセル (0 に設定) して処理速度を上げます。

(8) トリミング速度が遅い – 各カットの相対的な処理量を少し減らすことができます。 トリミング速度を上げると、本カットのオフセットを 0.01mm ～ 0.02mm 減らすことができます。

(9) 導電ブロックの冷却水が正常か、特に下部導電ブロックの冷却水が存在するかを確認する必要があります。

(10) メインの切断効率が以前より低下していますので、下部ガイドワイヤーコアシートの清掃をご検討ください。

3. 地上線の問題
(1) 電極線の品質に問題があります。ブランドの電極線と交換することをお勧めします。

(2) 被削材の種類の問題、または被削材に不純物が含まれている場合は被削材を交換してください。

1. 断線
(1) 放電状態が悪い —– P の値を下げます。この値の値が大幅に低下し、ワイヤがまだ破損している場合は、ワイヤが連続するまで I の値を下げることを検討してください。 この操作を行うと、処理効率が低下します。 断線が頻繁に発生する場合は、以下を参照して断線の原因を調べてください。

(2) 上下ノズルにベニア加工ができない、開放加工ができないなど、フラッシング状態が悪い。 通常、断線したワイヤーは加工エリアにあり、P値を下げて、上下のノズルキャップが破損していないか確認し、破損している場合は交換してください。

(3) 導電ブロックの摩耗が激しいか、汚れている。 通常、断線した場所は導電ブロックの近くです。導電ブロックを回転させるか交換して、清掃してください。

(4) ガイドワイヤー部分が汚れすぎて、ワイヤーを削る原因となります。 通常、切れたワイヤーはガイド ワイヤー部分の近くにあります。ガイド ワイヤー部分を清掃してください。

(5) ワイヤー張力が高すぎる—-パラメータのワイヤー張力 FW を下げます。特に、テーパーを付けて切断する場合。

(6) 電極線の種類と被加工物の材質 —– 電極線を交換する。 ワイヤが連続するまで P と I の値を減らします。

ワイヤー放電加工
(7) 廃ワイヤーバケット内のワイヤーがオーバーフローし、ショートする。 通常、処理開始直後に断線します。地面に接している廃電線は、短絡を解消するために廃電線バケットに戻されます。

(8) 切断したワイヤーをトリミングする場合、オフセットが不適切でトリミングが動かなくなり、ワイヤーが断線してオフセット間のマージンが減少する場合があります。

(9) 後部巻き取りホイールのワイヤーの破損—巻き取りホイールのワイヤー圧力比を確認してください。標準値は 1:1.5 です。

(10) 導電性ブロックの冷却水が不足しています。通常、断線したワイヤーは導電性ブロックの近くにあります-冷却水回路をチェックしてください。

(11) 脱イオン水の導電率が高すぎます。 通常、断線したワイヤーは処理エリアにあります。 基準値 10μs を超えた場合は、純水を基準値以下にリサイクルして処理します。 それでも基準値に達しない場合は、レジンを交換してください。

(12) 脱イオン水の品質が悪い。 通常、断線したワイヤーは処理エリアにあり、水タンク内の水に濁りや独特の臭いがあります。 ろ紙の芯と水を入れ替えてください。

(13) ワイヤーが破損している、ロアアームの下部セラミックガイドホイールに無駄なワイヤーが埋め込まれている、または操作が柔軟でない – きれいにし、セラミックガイドホイールを再調整して取り付け、必要に応じて、ガイドワイヤーノズルの摩耗を確認してください 交換してください。

(14) テンションホイールの振動過多（ワイヤーの搬送が不安定） — テンションメーターを使用してワイヤーの張りを修正します。

5.時間通りに配達するかどうか
時間はあなたの事業運営にとって重要です。 サプライチェーンのすべてのステップは慎重に設計する必要があります。 プロセスのいずれかの段階で遅延が発生すると、製品を顧客に届けることができなくなる可能性があります。 最終的な協同組合工場を選択する際の問題を回避するために、配送ポリシーを確認してください。

6.テクニカルサポートがあるかどうか
評判の良い会社と取引する場合、部品やコンポーネントに問題が発生することはめったにありません。 ただし、問題が発生した場合、効率的で迅速な技術サポートが必要な場合、技術者は問題を見つけて設計を迅速に調整できるため、リスクを軽減し、時間と費用を節約できます。

7.さまざまな資料があるかどうか
すべてのCNC機械加工サービスが同じ材料を使用しているわけではありません。 したがって、アルミニウム、鋼、真ちゅう、銅などを使用するかどうかにかかわらず、機械加工された部品またはコンポーネントに必要な材料を処理できる材料を選択することが重要です。

8.会社のポジショニングが要件を満たしているかどうか
一部の企業は大量生産の利点があり、最小注文数量があり、数量が少ないとコストが高くなります。 MOQなしでカスタマイズされたサービスを提供することに重点を置き、多様なカスタマイズされたサービスを提供する企業もありますが、大量に生産することに特別な利点はありません。 したがって、私たちは独自の要件に従って適切なサプライヤーを選択する必要があります。

9.専門的な処理知識を持つ人々
あなたが中国でCNC機械加工メーカーを探しているなら、専門的な加工知識を持つ会社はあなたのプロジェクトを包括的に理解し、簡単に協力するでしょう。 機械加工のさまざまな側面と機器の使用方法を十分に理解しているサプライヤーは、製品と予算に基づいて合理的な製造方法を推奨できます。

10.タイムリーに伝達し、調整するかどうか
理想的なCNCサービスサプライヤーは、お客様と緊密に連携し、提案された変更に迅速に適応する必要があります。

選択する会社は、製品の製造自体と同じくらい柔軟でなければなりません。 要求された製品の変更を理解し、時間どおりに納品するのに十分な速さでそれらを実装できる必要があります。

適切なCNC機械加工サービスベンダーを選択する方法、SANSは長年の成功した機械加工の経験を組み合わせて、あなたを助けることを望んでいる以下の12のヒントをリストします。

1.最も安い価格だけでなく、長期的な価値を探す
処理注文を送信するときは、会社の時間とお金に投資します。 低価格だけでサプライヤーを選ぶと、時間、お金、エネルギーを浪費する可能性があります。 特に会社が製品の正確さを必要としている場合、高品質のサプライヤーは必要な細かい処理結果を提供できる機器を持っており、彼らはまたあなたの期待を超えることを確実にするためにあなたとの長期的な協力を確立するために時間を費やします。
低価格はしばしば低品質を意味します。 この間違いをしないでください。 サプライヤーを比較するときは、価格だけを見るのではありません。 あなたの長期的な価値のリターンを考慮するために、安いと比較して、時間通りの配達と良い品質はより良い選択でしょう。

2.豊富な経験があるかどうか
長い間CNC機械加工業界に携わってきたメーカーを選ぶことで、多くの手間を省くことができます。 会社が事業を行っている時間の長さは、あなたの製品やサービスが良好な状態にあることを証明することができます。 一般に、企業がCNC機械加工に費やす時間が長いほど、機械加工の経験とスキルが向上し、要件を満たす可能性が高くなります。 中国では、CNC機械加工のような伝統的な産業にとって、10年以上の経験を持つ企業が良いスタートとなるでしょう。

3.必要な容量があることを確認します
あなたのビジネスのための機械加工ベンダーを選ぶ前に、ワークショップがあなたのプロジェクトに必要な機能を持っていることを確認してください。 利用可能な機器の種類について質問してください。 会社はフライス盤、旋盤研削、WEDMなどに必要なスキルと機械を持っていますか？ 複雑なマシニングプロジェクトを処理するための3/4/5軸マシニングセンターはありますか？
機械加工部品が機械テーブルに対して大きすぎる場合は、手動の機械加工サービスが必要になる場合があります。 特に少量の部品しか必要としない場合は、機械加工工場でもこれらの部品を提供する必要があります。 手動フライス加工はワークショップに柔軟性を提供し、修理やカスタムプロジェクトを提供し、より多くの種類の部品を作成するための柔軟性とより多くの利点を追加できるようにします。

4.製品の品質を保証できるかどうか
使用したい機械加工工場に製品をチェックする設備があるかどうか尋ねてください。 答えが「いいえ」の場合は、別の工場を探してください。
適切なCNC機械加工部品メーカーを探す過程で、品質が私たちの最大の関心事です。 手元にある製品の品質を知る前に、その品質管理方法を研究するのが最善の方法です。 ISO認証に加えて、企業は自社製品を監視する方法も必要です。 会社はどのように品質管理を行っていますか？ 作業品質の保証はありますか？ 部品の機械加工については、会社が作業の精度をチェックする方法を持っている必要があります。 正しく校正された検査装置は、機械加工部品の精度を検証するためのデジタルレポートを生成します。