熱間鍛造型は、高温環境で繰り返し使用されるため、摩耗やクラックの発生が大きな課題です。放電加工後に残る異常層が金型の性能低下の要因となり、寿命を制限していました。この課題に対し、表面処理技術により異常層を完全に除去し、残留圧縮応力を付与することで耐久性を飛躍的に向上させます。この技術は、歯面成形や平ダイス、油溝成形など多様な用途に適用可能で、金型寿命の延長と生産効率向上を同時に実現します。

■ 特長
異常層の完全除去: 放電加工後に残る脆弱な層を除去し、金型表面の強度を向上。
マイクロクラックの抑制: クラックの進展を防ぎ、長期安定した性能を実現。
型寿命の大幅延長: 各成形プロセスにおいて従来比で寿命が2倍に延長。
幅広い適用性: 歯面成形、平ダイス、油溝成形などの多様な金型に対応。

■ 能力
寿命改善の実績:
歯面成形: 8,000ショット → 15,000ショット
平ダイス: 10,000ショット → 20,000ショット
換え込成形: 10,000ショット → 15,000ショット
油溝成形: 10,000ショット → 15,000ショット
歯面成形（別タイプ）: 4,000ショット → 8,000ショット
耐摩耗性向上: 表面強度を改善し、高温高負荷条件でも安定稼働。

■ 導入事例
歯面成形型: クラックの発生を抑制し、製品精度と型寿命を大幅に向上。
平ダイス型: 摩耗を低減し、生産効率を向上。
油溝成形型: 異常層を除去することで、型寿命を倍増。

熱間鍛造型の寿命延長と耐久性向上で、製造現場のコスト削減と効率改善を実現します。

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