【開発初期の不安定な品質とコスト増大が課題に】
新製品の開発現場では、鋳造品の湯流れに関する見通しが立てづらく、一度で良品を得るのが難しいという課題に直面していました。その結果、トライ回数の増加や材料費の高騰が開発コストを押し上げ、量産移行の妨げとなっていました。特に鋳造は形状のわずかな違いが品質に大きく影響するため、試行錯誤の繰り返しが避けられません。


【CAE解析による鋳造形状の最適化と品質安定化】
こうした課題に対し、弊社ではCAE（Computer Aided Engineering）を導入し、鋳造シミュレーションによる流動解析を実施しました。具体的には以下のようなステップで対応を行いました。

・CAEを用いた湯流れの事前解析で、欠陥が生じやすい箇所を可視化
・複数パターンの形状検討により、湯流れが最も安定する形状を導出
・最適化された形状を金型設計に反映し、初期不良を大幅に削減

これにより、開発段階での鋳造品の品質を安定化させ、初回からの良品率を向上させることに成功しました。


【トライ回数・材料費の削減とスピード開発を両立】
CAEによる鋳造形状の最適化は、開発期間の短縮とコストダウンにも直結しました。

・トライ回数の低減により、金型改修や試作品再製作の工数を大幅に削減
・材料ロスの最小化により、材料費を削減
・開発初期での形状確定がスムーズになり、製品リリースまでのスピードを加速

従来は「作ってみないと分からない」とされていた鋳造プロセスの見える化が可能となり、開発リスクの軽減に寄与しました。


【まとめ】
CAEを活用した弊社のVE/VA提案は、鋳造の品質課題を根本から見直し、開発期間の短縮とコストの最適化を同時に実現します。安定した品質、高効率な開発プロセスをお求めの企業様にとって、弊社の技術は強力なサポートとなります。ものづくりの初期段階から、ぜひ私たちにご相談ください。


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