ステンレス素材より切削加工、転造加工、研磨加工、溶接、メッキ、バフ加工を施した製品です。
油圧シリンダーのロッドにあたるもので溶接部はパルスミグによる
「高強度溶接方案（切れない溶接）」により結合がされ、引っ張り強度は「20ｔ」以上あります。
この製品につきましては「群馬県1社1技術」に認定されております。
また、表面処理は硬質クロムメッキのヒーフ仕様により、塩水噴霧3,000Hの耐食テストに合格しております。
溶接強度・耐食・素材サイズ等々性能・機能を満足させた「VA提案」が採用され量産品として生産されている代表的な製品です。

対応材質：SUS304・SUS630・SUS316
対応ロット数：10個〜1万個
最終製品：船外機用油圧機器に搭載
対応加工法：切削加工、熱処理、表面処理、転造加工、研磨加工、ギヤ加工

【ステンレス素材を用いた油圧シリンダーロッド加工とは】
船外機用油圧機器に搭載される油圧シリンダーロッドは、機器の作動性能と耐久性を左右する重要な機能部品です。高い引張強度、耐食性、表面品質が同時に求められるため、素材選定から加工方法、表面処理まで一貫した技術力が必要となります。ステンレス素材を起点とした精密加工は、こうした厳しい要求に応える製造手法として高い評価を得ています。

【対応ステンレス材質とその特長】
本製品では、SUS304、SUS316、SUS630といったステンレス鋼を用途に応じて使い分けています。SUS304は加工性と耐食性のバランスに優れ、幅広い用途に対応可能な材料です。SUS316は耐食性がさらに高く、塩害環境下で使用される船外機用油圧機器に適しています。SUS630は析出硬化系ステンレス鋼として高強度を確保でき、機械的負荷が大きい部位に適した材質です。製品の使用環境や性能要件を踏まえた材質選定が、品質の基盤となります。

【切削・転造・研磨による精密加工】
油圧シリンダーロッドでは、真直度や表面粗さが作動性能に直結します。切削加工によって基本形状と寸法精度を確保し、転造加工によりねじ部の強度と疲労特性を向上させます。さらに、研磨加工によって摺動部の表面品質を高めることで、シール性能の安定化や摩耗低減を実現します。これらの工程を組み合わせることで、長期使用に耐える高品質なロッド加工が可能となります。

【パルスミグによる高強度溶接方案】
本製品の大きな特長の一つが、油圧シリンダーロッドにおける溶接技術です。溶接部にはパルスミグを用いた高強度溶接方案を採用し、「切れない溶接」を実現しています。この溶接方法により、引っ張り強度は20トン以上を確保しており、高負荷条件下でも信頼性の高い性能を発揮します。溶接部の品質安定は、油圧機器全体の安全性向上に直結する重要な要素です。

【硬質クロムメッキによる耐食性向上】
表面処理には、硬質クロムメッキのヒーフ仕様を採用しています。この処理により、耐摩耗性と耐食性が大幅に向上し、塩水噴霧試験3,000時間の耐食テストにも合格しています。海水や湿潤環境で使用される船外機用油圧機器において、長期的な信頼性を確保するために不可欠な表面処理技術です。

【VA提案による性能とコストの最適化】
本製品は、溶接強度、耐食性、素材サイズなど、複数の性能要件を満足させるためのVA提案が採用された代表的な量産品です。製品図を基に、素材選定や形状、加工工程を見直すことで、必要な性能を維持しながらコストと生産性の最適化を図っています。製造現場の知見を活かしたVA提案は、顧客価値の向上につながります。

【群馬県1社1技術に認定された加工技術】
本製品は、その独自性と技術力が評価され、「群馬県1社1技術」に認定されています。高強度溶接と高耐食表面処理を組み合わせた油圧シリンダーロッド加工は、地域を代表する技術として位置付けられており、品質と信頼性の高さを示す実績の一つです。

【小ロットから量産までの対応力】
対応ロットは10個程度の小ロットから1万個規模の量産まで幅広く設定されています。試作や評価段階から量産移行まで一貫して対応できる体制により、安定した品質と供給を実現しています。ロット数に応じた工程設計と管理体制が、ムダのない生産を支えています。

【まとめ】
ステンレス素材を起点とした油圧シリンダーロッド加工は、高強度溶接、精密切削・研磨、硬質クロムメッキによる耐食性向上を組み合わせることで、船外機用油圧機器に求められる厳しい性能要件を満たします。群馬県1社1技術に認定された加工技術と、VA提案を取り入れた工程設計により、小ロットから量産まで高品質な製品供給が可能となります。

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