身体に直接触れるウェアラブル機器では、発熱や電気的トラブルが検査NGの原因となりやすく、安全性と快適性の両立が欠かせません。お客様の成果を第一に、当社は絶縁テープと放熱材を一体化した設計を支え、安心して装着できる部材加工を実現しています。これにより、開発段階から歩留まり改善と信頼性向上につなげています。

【なぜウェアラブルに絶縁と放熱が必要なのか？】

小型化した電子機器は使用時に温度が上昇し、皮膚に直接触れることでやけどや不快感を招くリスクがあります。また、電池や回路部からの漏電は人体への影響が懸念されます。そこで当社は、絶縁性と放熱性を兼ね備えたフィルムや両面テープを選定し、最適な積層構成で打ち抜き加工しています。これにより、過度な温度上昇や電気ショックのリスクを抑え、製品設計者が安心して採用できる条件を整えています。

【安心して装着できる部材─一体設計と気泡レス加工で】

当社は異種材料を高速かつ高精度に貼り合わせる技術を強みとしています。絶縁テープと放熱材を一体化した多層ラミネートを行い、さらに真空熱プレスや気泡レス貼り合わせを適用することで、長期使用でも安定した性能を維持できる部材を提供しています。お客様にとっては、狭ピッチ設計でも歩留まりを損なわず、安心して量産に移行できるメリットがあります。

【歩留まり改善を支える精密打ち抜きと金型設計】

当社は高精度を実現する打ち抜き加工に対応し、電池用フィルムや高熱伝導シートといった難加工材でも安定した寸法を確保します。金型は社内で設計・製作しており、刃先形状や深さを材料特性に合わせて調整可能。これにより、電磁波吸収材や絶縁材など特性の異なる基材を複層化しても、バリやズレを抑えた加工を実現します。結果として、検査で弾かれるリスクを減らし、量産時の歩留まり改善を支えています。

※記事下のEMIDASフォームからお問い合わせください。

【コラム監修】
角本 康司｜オーティス株式会社 代表取締役。微細プレスや多層ラミネート等の量産立ち上げに長年携わり、年間100件超のご相談に現場と並走。工程内検査やトレーサビリティ設計、異物対策の標準化まで、設計〜量産の橋渡しを監修。最近はウェアラブル部材の絶縁・放熱対応にも注力しています。