仮想空間での設計やデジタルツインの普及により、「試作を経ずにいきなり量産へ」という開発スタイルが現実味を帯びてきました。短期での市場投入を狙う業界では、試作レスで本番移行する流れが強まっています。しかし、机上で成立した理想が、現場でそのまま再現できるとは限りません。歩留まりの乱れや検査NGに直面した経験をお持ちの方もいるのではないでしょうか。

こうした時代に必要なのは、仮想から現実にスムーズに橋渡しできる製造現場です。オーティスは、±0.1mmの金型補正力と、多拠点でも同一工程で製造できる体制を整えることで、試作レス量産のリスクを抑えています。

【なぜ試作レス量産で歩留まりが不安定になるのか？】

仮想設計での構想が完璧に見えても、実際の現場では加工機の癖や材料のばらつきが必ず存在します。特に試作ステップを省略すると、これらの不確定要素が量産初期に一気に表面化し、検査NGやリードタイムの延長を招きがちです。では、どうすれば初回から安定した量産に移行できるのでしょうか。

オーティスでは、設計から量産までを内製の金型・治具で一貫対応することで、仮想設計をそのまま現場に落とし込む力を持っています。±0.1mmの補正を加えながら実測値で金型を追い込み、想定外のばらつきを抑え込む。その積み重ねが、試作レス時代の歩留まり安定につながっています。

【歩留まりを安定させるための具体的な技術】

試作を省略しても量産を安定させるために、オーティスでは次のような仕組みを整えています。
● ±0.1mm金型補正：量産初期のばらつきを即座に補正できるため、検査NGを減らせます。
● 工程内測定：KeyenceやMitutoyoの測定機器を用いて工程能力指数をリアルタイム監視。異常を早期に検知して対応可能です。
● 多拠点同一工程：日本・中国・タイの工場で同一金型と設備を使い、同じ品質基準で生産。拠点を変えても歩留まりが安定します。

これらの要素が組み合わさることで、「仮想設計→量産」の切り替えを現場で確実に支えています。

【医療・車載にも対応する安心の体制】

仮想空間の設計は、医療や自動車といった高信頼性が求められる分野でも採用が進んでいます。そのため、量産の現場も同等の再現性と記録性が必須です。オーティスは医療や車載部品の量産実績を持ち、工程ごとのトレーサビリティ設計も導入済みです。

例えば、狭ピッチの導電部品や極薄フィルムの積層加工といった難易度の高い製品でも、仮想設計を実測値と突き合わせながら量産へと移行できます。だからこそ「仮想で勝ち、現場で負ける」リスクを防ぎたいお客様から選ばれています。

【本番に強い製造会社が必要とされる理由】

試作レス時代では、スピードと柔軟性だけでなく「本番に強い現場力」が差を生みます。拠点間の切り替えやロット変動に対応できる標準化された体制を備えた企業こそ、仮想設計の成果を確実に量産へとつなげられるのです。

図面やデータをそのまま渡していただければ、現場起点で検証しながら短期間で量産へ導きます。まずは一度、構想段階から一緒に検討してみませんか。

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【コラム監修】
角本 康司｜オーティス株式会社 代表取締役。微細プレスや多層ラミネート等の量産立ち上げに長年携わり、年間100件超のご相談に現場と並走。工程内検査やトレーサビリティ設計、異物対策の標準化まで、設計〜量産の橋渡しを監修。最近は試作レス量産における精度保証と拠点移管設計にも注力しています。