株式会社 コダマ
最終更新日: 2026-09-24
コダマは大阪のメッキ加工専門メーカーです。本社工場（手動化ラインで少量多品種 短納期が得意）・ 巽中工場（自動化ラインで単品種 量産生産が得意） ２拠点体制で幅広いお客様のニーズにお応えします。
PRコメント
■1個から量産まで対応。短納期のメッキ加工ならコダマへ
コダマは、1個の試作品から量産加工まで対応する大阪のメッキ加工専門メーカーです。
少量1個のメッキ加工、試作対応、短納期のご依頼もお任せください。
全国配送・短納期対応可能です。
■創業66年 確かな技術と実績
創業64年、安定した品質と確実な成長を続ける大阪のメッキ加工メーカーです。
社内には
特級めっき技能士：2名
一級めっき技能士：5名
二級めっき技能士：8名
が在籍し、専門知識を持つスタッフが対応します。
最短1日から処理可能
お急ぎの案件や当日相談にも柔軟に対応いたします。
初めての方も安心してお問い合わせください。
研究開発・試作・少量から量産まで
500件以上の加工実績
ISO9001・ISO14001認証取得工場
■対応可能なメッキ加工
金メッキ / 銀メッキ / 錫メッキ / ニッケルメッキ / 銅メッキ
硬質クロム / 無電解ニッケル / 無電解ニッケル【コダテクト】
無電解ニッケルテフロン / 無電解ニッケルボロン
無電解ニッケルボロンタングステン
亜鉛メッキ / アロジン処理 など
多様な用途・材質に対応可能です。
■幅広い産業分野で採用されています
自動車 / 半導体 / 医療 / 宇宙・航空機
産業機械 / 精密部品 / 建築・土木 など
様々な分野で、縁の下の力持ちとして品質を支えています。
他社で断られた案件も、
コダマなら対応できる可能性があります。
「こんなんできる？」
まずはお気軽にご相談ください。
■お問い合わせ・お見積り
品質や納期のお困りごと、メッキのご相談・お見積り依頼は
営業部 矢部が承ります。
電話・FAX・メールフォームより受付しております。
【概要】
株式会社コダマでは、電子部品・コネクタ・端子・接点・電極・リードフレームなどを対象とした工業用金メッキ加工に対応しています。
用途に応じて、純金メッキ・硬質金メッキを使い分け、0.05μm程度のフラッシュメッキから30μmの厚付け純金メッキ、精密部分メッキまで対応。
銅・真鍮・SUS・アルミ・チタンなど幅広い素材への加工実績があり、試作1個から量産まで受託加工いたします。
ステンレスには、ニッケル下地を使用せず直接金メッキを形成する「SUSダイレクト金メッキ」にも対応しています。
【コダマの金メッキの特長】
・純金メッキ、硬質金メッキに対応
・0.05μm程度のフラッシュから厚付けまで対応
・純金メッキは最大30μm程度まで対応
・部分金メッキ、精密マスキングに対応
・金＋銀などの2色・Wメッキに対応
・SUSへのニッケル下地なしダイレクト金メッキ
・チタン、64チタン、インコネル、モリブデンなど難素材にも対応
・膜厚ばらつき、Cp・Cpkなど工程能力データを公開
・試作1個から量産まで対応
・最短納期1日から相談可能
【純金メッキ｜金純度99.99％】
純金メッキは、高い導電性・耐食性・耐酸化性・接合性を持つ高純度金皮膜です。
コダマでは金純度99.99％の純金メッキに対応。
膜厚は0.05μm程度の薄膜から30μm程度まで対応し、10μm以上の厚付け純金メッキについてもご相談いただけます。
主な用途
・ワイヤーボンディング
・金スズはんだ
・半導体部品
・リードフレーム
・電極
・集電板
・電子部品
・研究開発部品
・真空関連部品
・宇宙関連部品
【硬質金メッキ｜接点・端子・コネクタの耐摩耗対策】
硬質金メッキは、金にコバルトなどの微量元素を加え、金本来の耐食性・導電性を活かしながら皮膜硬度と耐摩耗性を高めた工業用金メッキです。
コダマの硬質金メッキは、
金純度：約99.5～99.7％
皮膜硬度：約Hv175
接点・コネクタ・端子など、繰り返し抜き差しや摺動が発生する部品に適しています。
主な用途
・コネクタ
・接続端子
・電気接点
・スイッチ
・センサー
・電極
・摺動部品
・車載電子部品
【硬質金メッキの耐摩耗試験】
硬質金メッキ3μmを施工したSUS試験片を使用し、往復摺動試験を実施。
1.96Nおよび9.8Nの試験荷重において、2,000回往復後もメッキ皮膜の剥がれは確認されませんでした。
耐摩耗性が求められる接点・端子・コネクタなどの用途についてご相談いただけます。
【SUSダイレクト金メッキ｜ニッケル下地なし】
株式会社コダマでは、ステンレス（SUS）にニッケル下地を設けず、直接金メッキを形成する「ダイレクト金メッキ」に対応しています。
通常、SUSへの金メッキでは密着性を確保するためニッケルなどの下地メッキを使用します。
しかし、
・ニッケルの磁性を避けたい
・ニッケルを使用できない
・下地層をなくしたい
・特殊な電子、計測、研究用途
などでは、ニッケル下地を使用できない場合があります。
こうした用途について、SUSへの純金・硬質金ダイレクトメッキをご相談いただけます。
【チタン・64チタンなど難素材にも金メッキ】
一般的に金メッキが難しい素材への加工にも対応しています。
対応実績例
・純チタン
・64チタン（Ti-6Al-4V）
・インコネル
・モリブデン
・タングステン
・コバール
・超硬
計測機器、研究開発、真空装置、宇宙・航空関連などの特殊用途についてもご相談ください。
【精密部分金メッキ・マスキング】
製品全面ではなく、必要な部分だけに金メッキを形成する部分メッキにも対応しています。
コダマでは、
・レジストマスキング
・テーピング
・樹脂コーティング
などを製品形状や要求精度に合わせて使い分けています。
電気接点部だけに金メッキを形成することで、必要な機能を確保しながら金使用量を削減し、コスト低減につなげることができます。
【金＋銀などの2色・Wメッキ】
1つの部品に異なる表面処理を組み合わせる加工にも対応します。
加工例
・接点部：硬質金メッキ
・ネジ部：銀メッキ
など、部位ごとに必要な機能を持たせることが可能です。
導電性・耐摩耗性・かじり防止・識別など、部品の使用目的に合わせて仕様をご提案します。
【金メッキ膜厚の品質管理】
硬質金メッキについて、実際の銅板を使用した膜厚測定を実施。
複数箇所の実測値から、
・平均膜厚
・標準偏差
・膜厚ばらつき
・Cp
・Cpk
まで算出し、工程能力データを公開しています。
車載・電子部品など、安定した膜厚管理が要求される量産案件についてもご相談いただけます。
【対応素材】
・銅
・銅合金
・テルル銅
・ベリリウム銅
・クロム銅
・真鍮
・ステンレス（SUS）
・鉄
・工具鋼
・焼入れ鋼
・アルミニウム
・アルミニウム合金
・コバール
・インコネル
・タングステン
・モリブデン
・超硬
・純チタン
・チタン合金
【対応サイズ】
通常加工：
最大400mm × 400mm × 深さ600mm程度
2度付け（トンボ処理）が可能な形状の場合、長さ1200mm程度まで対応可能です。
【量産対応】
ラック処理：
約6,000個／日
バレル処理：
約80,000個／日
端子、接点、電子部品など、試作から量産立ち上げまで対応します。
【こんな課題に】
・コネクタや端子の接触抵抗を安定させたい
・接点の耐摩耗性を高めたい
・金スズはんだ、ワイヤーボンディング性を確保したい
・純金メッキを10～30μm厚付けしたい
・必要部分だけ金メッキして金使用量を抑えたい
・SUSにニッケル下地なしで金メッキしたい
・チタンや64チタンに金メッキしたい
・特殊素材への金メッキ加工先を探している
・金メッキの膜厚ばらつきを抑えたい
・試作を短納期で依頼したい
・数万個規模の量産先を探している
【主な用途】
コネクタ
接続端子
電気接点
リードフレーム
電極
集電板
センサー部品
スイッチ
半導体部品
真空装置部品
計測機器部品
車載電子部品
研究開発部品
宇宙・航空関連部品
【加工相談】
金メッキは、使用目的によって純金・硬質金・膜厚・下地処理の選定が異なります。
「純金と硬質金のどちらがよいか分からない」
「SUSへニッケルを使わず金メッキしたい」
「チタンへの金メッキができる会社を探している」
「必要な部分だけ金メッキしたい」
といった検討段階からでもご相談ください。
図面・材質・数量・希望膜厚・使用環境などから、用途に適した金メッキ仕様をご提案します。
【詳細技術ページ】
金メッキ加工の詳細はこちら
https://www.fm-007.com/products/item01/
【検索キーワード】
金メッキ、金めっき、工業用金メッキ、純金メッキ、硬質金メッキ、厚付け金メッキ、24K金メッキ、部分金メッキ、精密部分メッキ、SUS金メッキ、SUSダイレクト金メッキ、ステンレス金メッキ、チタン金メッキ、64チタン金メッキ、コネクタ金メッキ、端子金メッキ、接点金メッキ、金メッキ量産、金メッキ厚付け、ワイヤーボンディング、金スズはんだ
【概要】
株式会社コダマでは、EV充電端子、大電流コネクタ、ブスバー、電気接点、SUSボルト・ナットなどを対象とした工業用銀メッキ加工に対応しています。
用途や要求性能に応じて、硬質銀・超硬質銀・光沢銀・無光沢銀を使い分け、試作1個から量産加工まで対応。
特に、EV・車載・電力関連で求められる「高い導電性」「低い接触抵抗」「耐摩耗性」「挿抜耐久性」への対応を得意としています。
圧着端子・接点端子などのバレル銀メッキでは、1日約10万個規模の量産にも対応しています。
【コダマの銀メッキの特長】
・硬質銀、超硬質銀、光沢銀、無光沢銀に対応
・EV充電端子、大電流コネクタ、高電圧端子の量産実績
・硬質銀はHv170～200程度
・銀皮膜の硬度を毎日測定
・膜厚ばらつき、Cp・Cpkなど工程能力データを公開
・部分銀メッキに対応
・銀メッキ＋部分金メッキなどのWメッキにも対応
・シミ、硫化、変色を抑える工程管理
・RoHS、ChemSHERPA関連資料にも対応
・試作1個から量産まで対応
【EV・大電流端子向け 硬質銀メッキ】
EV充電端子や大電流・高電圧コネクタでは、銀メッキの導電性だけでなく、繰り返し挿抜による摩耗への耐久性が重要になります。
コダマの硬質銀メッキは、Hv170～200程度の皮膜硬度に対応。
銀の優れた導電性を維持しながら耐摩耗性を高め、繰り返し挿抜される端子・コネクタに適した銀メッキ皮膜を形成します。
主な用途
・EV充電端子
・大電流コネクタ
・高電圧端子
・パワートレイン関連端子
・産業用電力コネクタ
・重電関連部品
・電気接点部品
【硬質銀・光沢銀・無光沢銀を用途別に提案】
■硬質銀メッキ
皮膜硬度：Hv170～200程度
耐摩耗性・挿抜耐久性が要求されるEV端子、大電流コネクタなどに適しています。
■光沢銀メッキ
皮膜硬度：Hv110～135程度
導電性と光沢外観を両立でき、コネクタ、端子、スイッチ、反射板などに使用されています。
■無光沢銀メッキ
銀純度：約99.9％
皮膜硬度：Hv80～100程度
高い導電性、展延性、シール性を有し、厚付け銀メッキにも適しています。
ブスバー、導体板、リードフレームのほか、銀の潤滑性を利用してSUSボルト・ナットのかじり・焼付き防止にも使用できます。
【銀メッキの硬度を毎日測定】
硬質銀メッキでは、膜厚だけでなく皮膜硬度の管理が重要です。
株式会社コダマでは、毎朝テストピースを作製し、マイクロビッカース硬度計による銀メッキ皮膜の硬度測定を実施しています。
さらに、10日間の硬度実測データも公開。
車載・EV関連など、銀メッキ皮膜の硬度管理や品質の見える化を求められる量産案件についてもご相談いただけます。
【膜厚ばらつき・工程能力を実測】
銀メッキの膜厚についても、実際に銅板6枚・108点を測定。
平均膜厚だけでなく、
・標準偏差
・Cp
・Cpk
まで算出し、銀メッキ皮膜の膜厚ばらつき・工程能力データを公開しています。
量産品で膜厚管理・工程能力管理が必要な案件にも対応します。
【シミ・変色対策】
銀メッキは空気中の硫黄成分などによって変色しやすい表面処理です。
コダマでは、
・最終水洗に電気伝導率1μS/cm以下の純水を使用
・乾燥機の清掃、点検
・乾燥温度管理
・変色防止剤の使用
・保管環境管理
などにより、銀メッキ表面のシミ・変色を抑える工程管理を行っています。
【部分銀メッキにも対応】
製品全体ではなく、電気接点部分や摺動部分など必要な箇所だけに銀メッキを施す「部分銀メッキ」にも対応しています。
必要部分だけ銀メッキすることで、
・銀使用量の削減
・コスト削減
・必要部分への機能集中
が可能です。
銀メッキ＋部分金メッキなど、1つの部品に異なる表面処理を組み合わせるWメッキについてもご相談ください。
【対応素材】
・銅
・銅合金
・真鍮
・ベリリウム銅
・クロム銅
・テルル銅
・ステンレス
・鉄
・工具鋼
・焼入れ鋼
・アルミニウム
・アルミニウム合金
・チタン
・コバール
・インコネル
・超硬
・タングステン
・モリブデン
素材や要求仕様に応じて、銅下地・ニッケル下地なども対応可能です。
【最大対応サイズ】
通常処理：
400mm × 400mm × 深さ600mm
2度付けメッキ（トンボ処理）が可能な場合は、深さ1200mmまで対応可能です。
【銀メッキ量産能力】
ラック処理
・EV充電端子：約3,000個／日
・大電流用コネクタ：約5,000個／日
・銅ブスバー：約2,000本／日
バレル処理
・圧着端子、接点端子など：約10万個／日
試作から量産立ち上げまでご相談いただけます。
【こんな課題に】
・EV充電端子の挿抜耐久性を高めたい
・大電流端子の接触抵抗を安定させたい
・コネクタの銀メッキ摩耗を抑えたい
・ブスバーの導電性を高めたい
・SUSボルト、ナットのかじりを防止したい
・銀メッキのシミ、変色を抑えたい
・必要な箇所だけ銀メッキしたい
・銀メッキの膜厚、硬度を数値で管理したい
・車載量産品で安定した銀メッキ品質を確保したい
・数万～10万個規模の銀メッキ量産先を探している
【主な用途】
EV充電端子
大電流コネクタ
高電圧コネクタ
パワートレイン関連端子
圧着端子
接点端子
ブスバー
導体板
配電盤部品
変圧器端子
断路器
リードフレーム
SUSボルト・ナット
電極
スイッチ
鉄道関連部品
半導体関連部品
【加工相談】
銀メッキは、用途によって最適な皮膜種類・硬度・膜厚・下地処理が異なります。
「硬質銀と無光沢銀のどちらが適しているか分からない」
「EV端子用に摩耗しにくい銀メッキを探している」
「現在の銀メッキで変色や膜厚ばらつきに困っている」
といった段階からでもご相談ください。
図面・材質・数量・希望膜厚・使用環境などから、用途に適した銀メッキ仕様をご提案します。
【検索キーワード】
銀メッキ、銀めっき、工業用銀メッキ、硬質銀メッキ、超硬質銀メッキ、無光沢銀メッキ、純銀メッキ、EV充電端子、大電流端子、大電流コネクタ、高電圧コネクタ、ブスバー、電気接点、圧着端子、銀メッキ量産、部分銀メッキ、厚付け銀メッキ、銀メッキ変色防止、銀メッキ硬度、銀メッキ膜厚、かじり防止、焼付き防止
【概要】
株式会社コダマでは、車載部品・電力関連端子・コネクタ・ブスバー・圧着端子・電子部品などを対象とした錫メッキ（スズメッキ）加工を行っています。
用途に合わせて、
・光沢錫メッキ
・半光沢錫メッキ
・無光沢錫メッキ
の3種類に対応。
はんだ付け性・導電性・接触信頼性・ウィスカー対策・変色防止など、製品に求められる性能から適した錫メッキ仕様をご提案します。
ラックメッキ自動ライン・バレルメッキ自動ライン・手動ラインを保有し、試作1個から月産20万個規模の量産まで対応しています。
【コダマの錫メッキの特長】
・試作1個～月産20万個規模まで対応
・ラック、バレルの自動メッキラインを保有
・光沢、半光沢、無光沢錫メッキに対応
・車載部品、端子、コネクタ、ブスバーの量産実績
・ウィスカー対策をご提案
・部分錫メッキ、マスキングに対応
・スズ専用変色防止剤による変色・シミ対策
・長尺ブスバーは最大2,500mmまで対応
・アルミ、SUSなど幅広い素材に対応
・膜厚検査書、RoHS、ChemSHERPAなど各種品質書類に対応
・ICP分析による有害物質管理
・最短納期1日から相談可能
【光沢錫メッキ】
光沢錫メッキは、銀白色の美しい外観と良好な導電性を持ち、端子・接点・ブスバーなどに使用されています。
皮膜硬度：
Hv40～60程度
主な用途：
・車載端子
・電気接点
・コネクタ
・ブスバー
・電力部品
・電子部品
導電性・外観・耐摩耗性を重視する部品に適しています。
【半光沢錫メッキ｜ウィスカー対策】
半光沢錫メッキは、良好なはんだ付け性を持ちながら、光沢錫と比較してウィスカー対策をしやすいことが特長です。
皮膜硬度：
Hv40～60程度
鉛フリー化に伴い、電子部品や端子では錫ウィスカーによる短絡リスクへの対策が重要になります。
高い信頼性を要求される、
・電子部品
・接続端子
・基板関連部品
・車載電装部品
などにご提案します。
必要に応じてリフロー処理など、ウィスカー抑制についてもご相談いただけます。
【無光沢錫メッキ｜複雑形状・圧着部品】
無光沢錫メッキは、非常に柔らかい錫皮膜を形成でき、圧着性・変形追従性・付き廻り性に優れています。
皮膜硬度：
Hv3～4程度
酸性浴ではメッキが付きにくい複雑形状や奥まった部分にも、比較的均一に錫皮膜を形成できることが特長です。
主な用途：
・圧着端子
・スリーブ
・銅管端子
・ヒューズ部品
・複雑形状部品
・電力関連部品
【自動ラインで月産20万個規模に対応】
株式会社コダマでは、
・ラックメッキ自動ライン
・バレルメッキ自動ライン
・手動メッキライン
を使い分けています。
量産品は自動ラインによる安定した連続処理、試作・小ロット品は手動ラインで対応。
対応数量は、
試作1個～
月産20万個規模
までご相談いただけます。
車載関連製品をはじめ、安定した品質と継続供給が必要な量産案件にも対応します。
【長尺ブスバー｜最大2,500mm】
無光沢錫メッキでは、大型・長尺ブスバーにも対応しています。
対応
【概要】
株式会社コダマでは、金型・シャフト・ピストンロッド・工具・治具・機械部品などを対象に、耐摩耗性・摺動性・高硬度を付与する硬質クロムメッキ加工を行っています。
皮膜硬度はHv800～950程度。
試作1個から量産まで対応し、フッ化物浴・HEEF浴の計6槽を保有。小物部品では1日5,000個、月産10万個以上の量産にも対応しています。
部分メッキ、内径メッキ、100μm以上の厚付け・肉盛り、梨地ホーニングクロム、寸法研磨、バフ研磨、ベーキング処理まで一貫してご相談いただけます。
2025年度 全国めっき技術コンクール「硬質クロムめっき部門」にて厚生労働大臣賞を受賞しました。
【コダマの硬質クロムメッキの特長】
・皮膜硬度 Hv800～950程度
・高い耐摩耗性、摺動性
・試作1個から月産10万個以上まで対応
・フッ化物浴、HEEF浴 合計6槽
・部分メッキ、精密マスキング対応
・内径メッキ対応
・100μm以上の厚付け、肉盛り対応
・摩耗部品、削りすぎ部品の寸法復元
・梨地ホーニング＋硬質クロム対応
・メッキ前後のバフ研磨、寸法研磨
・ベーキング処理まで一貫対応
・アルミ、SUS、鉄鋼、銅合金などに対応
・最短納期1日から相談可能
【2025年度 全国めっき技術コンクール 厚生労働大臣賞受賞】
2025年度 全国めっき技術コンクール「硬質クロムめっき部門」において、株式会社コダマが厚生労働大臣賞を受賞しました。
硬質クロムメッキは、製品形状によって電流分布が変化しやすく、エッジ部には厚く、凹部・内径などには薄くなりやすい表面処理です。
コダマでは、製品形状に合わせた専用治具・補助陽極・マスキングを設計し、狙った部分へ安定してクロム皮膜を形成します。
【硬質クロムメッキ｜Hv800～950】
硬質クロムメッキは、高硬度で摩擦係数が低く、耐摩耗性・摺動性に優れています。
シャフト、金型、工具、治具、機械部品など、
・摩耗を抑えたい
・摺動性を改善したい
・かじりを低減したい
・部品寿命を延ばしたい
といった用途に適しています。
【部分メッキ・精密マスキング】
製品全面ではなく、必要な部分だけに硬質クロムメッキを形成する部分メッキに対応しています。
メッキ不要部分をマスキングし、機能が必要な部分だけにクロム皮膜を形成。
・メッキ範囲を限定したい
・研磨箇所を減らしたい
・必要部分だけ耐摩耗性を高めたい
・加工コストを抑えたい
といったご要望にも対応します。
【内径硬質クロムメッキ】
内径部分への硬質クロムメッキにも対応しています。
硬質クロムは内径や凹部には電流が届きにくいため、通常の治具だけでは十分な膜厚を形成することが難しい処理です。
コダマでは製品形状に合わせて補助陽極（アノード）や専用治具を製作し、内径部にクロム皮膜を形成します。
内径サイズはφ10以上を目安に対応。
内径部への200μm以上の厚付け加工実績もあります。
【厚付け・肉盛り・寸法復元】
硬質クロムメッキは、摩耗した部品や機械加工で削りすぎた部品の寸法復元にも利用できます。
100μm以上の厚付け硬質クロムメッキにも対応。
メッキで肉盛りした後、寸法研磨を行うことで、指定寸法への復元をご相談いただけます。
・摩耗したシャフトの再生
・金型の寸法復元
・機械加工ミスの修正
・廃番部品の再生
・高価な部品の延命
などにもご活用いただけます。
【梨地ホーニング＋硬質クロム】
硬質クロムメッキ前に梨地ホーニング加工を行うことで、表面に微細な凹凸を形成する加工にも対応しています。
ホーニング処理と硬質クロムを組み合わせることで、用途に合わせた表面状態を形成できます。
金型・摺動部品・機械部品などについてご相談ください。
【研磨まで一貫対応】
硬質クロムメッキでは、最終寸法精度が要求される場合、メッキ後の研磨加工が重要になります。
株式会社コダマでは、
メッキ前：
・下地バフ研磨
・寸法研磨
メッキ後：
・仕上げバフ研磨
・寸法研磨
まで一貫対応可能です。
メッキ加工だけでなく、完成寸法まで含めてご相談いただけます。
【ベーキング処理｜水素脆性対策】
高強度鋼などでは、硬質クロムメッキ工程で吸蔵した水素による水素脆性への対策が必要になる場合があります。
コダマでは、小型・中型・大型のベーキング炉を保有し、硬質クロムメッキ後のベーキング処理まで社内一貫対応しています。
材料・硬度・使用用途に応じてご相談ください。
【フッ化物浴・HEEF浴 計6槽】
株式会社コダマでは、硬質クロムメッキ専用としてフッ化物浴・HEEF浴を合計6槽保有しています。
フッ化物浴：
最大400mm × 400mm × 深さ1000mm程度
HEEF浴：
最大400mm × 400mm × 深さ400mm程度
製品サイズ・形状・数量・要求膜厚に応じて、適したメッキ槽を選択します。
【量産加工】
硬質クロムメッキ処理能力の目安：
1日 約5,000個
小物部品では、
月産10万個以上にも対応可能です。
試作1個から量産立ち上げ、量産継続品まで対応します。
【アルミへの硬質クロムメッキ】
A5052などのアルミニウムへの硬質クロムメッキにも対応しています。
アルミ部品は軽量ですが、鉄鋼材料と比較すると表面が摩耗しやすいため、硬質クロムによる耐摩耗性向上が有効な場合があります。
A5052製カメラマウント部品では、2万個以上の加工実績があります。
アルミへの基本工程例：
亜鉛置換（ジンケート）
↓
銅またはニッケル下地
↓
硬質クロムメッキ
【対応素材】
・鉄鋼
・炭素鋼
・クロム鋼
・工具鋼
・銅
・銅合金
・真鍮
・ステンレス（SUS304、SUS316など）
・アルミニウム（A5052など）
・ADC12などアルミダイカスト
・亜鉛ダイカスト
※材質・形状によって事前試験が必要になる場合があります。
【主な用途】
・金型
・シャフト
・ピストンロッド
・ローラー
・シリンダー
・軸
・工具
・刃物
・治具
・機械部品
・自動車部品
・産業機械部品
・摺動部品
・油圧機器部品
・アルミ機械部品
【こんな課題に】
・シャフトや金型の摩耗を
【概要】
株式会社コダマでは、無電解ニッケルテフロンメッキ（Ni-P／PTFE複合めっき）に対応しています。
無電解ニッケル皮膜中にPTFE微粒子を共析させることで、離型性・低摩擦性・非粘着性・自己潤滑性・撥水性・撥油性を付与できる機能性表面処理です。
樹脂成型金型の離型不良、摺動部品のかじり・焼付き、搬送部品への製品付着、フッ素コーティングの剥がれなどの改善に使用されています。
無電解めっきのため複雑形状にも比較的均一な膜厚を形成でき、試作1個から月10万個以上の量産まで対応可能です。
【無電解ニッケルテフロンメッキの特長】
・離型性、型離れ性の向上
・かじり、焼付き防止
・低摩擦、自己潤滑性
・非粘着性
・撥水性、撥油性
・耐摩耗性
・複雑形状への均一な膜厚形成
・金型の表面粗さRa管理に対応
・バレル処理、ラック処理に対応
・ベーキング処理にも対応
【低摩擦性能】
コダマの無電解ニッケルテフロンメッキは、PTFE含有率20～25Vol％の中テフロン含有タイプです。
動摩擦係数は約0.1で、一般的な無電解ニッケルメッキの約0.4と比較して低く、摺動部品や金型など摩擦を低減したい用途に適しています。
加工膜厚は3～20μm程度の実績が多く、寸法精度が要求される機械部品にも対応しています。
【コダマ独自の表面粗さRa管理】
金型では「滑ればよい」だけでなく、製品の仕上がりや離型性に合わせた表面状態の管理が重要です。
株式会社コダマでは、蓄積した加工ノウハウとデータを活用し、無電解ニッケルテフロンメッキ後の表面粗さRaを管理する加工にも対応しています。
【こんな課題に】
・樹脂成型金型から製品が離れにくい
・金型の離型性を改善したい
・摺動部品のかじり、焼付きを抑えたい
・摩擦係数を下げたい
・フッ素コーティングでは剥がれが問題になる
・シュートへの製品の付着を抑えたい
・汚れが付きにくい表面にしたい
・撥水性、撥油性を高めたい
・金型や機械部品の寿命を延ばしたい
・複雑形状でも均一な膜厚にしたい
【主な用途】
・樹脂成型金型
・各種金型
・搬送用治具
・シュート
・ローラー
・ローター
・シャフト
・ボールベアリング
・小ねじ
・摺動部品
・真空ポンプ部品
・油圧機器部品
・クラッチ部品
・車両用カップリング部品
・食品機械部品
・刃物、工具類
・半導体製造設備部品
【対応素材】
・鉄鋼
・銅、銅合金
・真鍮
・エコブラス
・ステンレス
・インコネル
・アルミニウム
※ステンレス、アルミは材質により前処理条件が異なります。
※アルミ鋳物は形状・材質により要相談。
【対応サイズ】
最大対応サイズ：
400mm × 400mm × 深さ600mm
試作1個から量産まで対応。
小物部品については、バレルメッキによる月10万個以上の量産にも対応可能です。
【ベーキング処理にも対応】
ご希望に応じて、メッキ後のベーキング処理にも対応します。
340℃×2時間程度の熱処理を行うことで、皮膜表面のPTFEの効果を高め、滑り性・潤滑性・撥水性・撥油性のさらなる向上が期待できます。
【環境・食品関連への対応】
食品衛生法・食品、添加物等の規格基準への適合試験実績があります。
また、PFOS・PFOAを含有するフッ素系界面活性剤を使用しておらず、非含有証明書についてもご相談いただけます。
【加工相談】
「金型の離型性を良くしたい」
「摺動部のかじり・焼付きを抑えたい」
「通常の無電解ニッケルでは滑りが足りない」
「フッ素コーティングより耐久性のある表面処理を探している」
といった案件について、図面・材質・数量・希望膜厚・使用環境などをご提示ください。
製品形状や用途に合わせて、無電解ニッケルテフロンメッキが適しているかも含めてご相談いただけます。
【詳細技術ページ】
無電解ニッケルテフロンメッキの詳細はこちら
https://www.fm-007.com/products/item07/
【検索キーワード】
無電解ニッケルテフロンメッキ、無電解ニッケルPTFE、Ni-P PTFE、テフロンメッキ、PTFE複合メッキ、離型メッキ、金型離型、低摩擦メッキ、潤滑メッキ、かじり防止、焼付き防止、非粘着メッキ、撥水メッキ、樹脂成型金型、摺動部品、表面粗さRa、バレルメッキ
【概要】
株式会社コダマでは、中リン無電解ニッケルを中心に、低リン・高リン・黒色無電解ニッケルまで用途に応じて対応しています。
無電解ニッケルメッキは、電気を使用せず化学反応によってニッケル－リン合金皮膜を形成するため、複雑形状・内径・凹凸部などにも比較的均一な膜厚を形成できることが大きな特長です。
鉄・ステンレス・アルミ・銅・銅合金など幅広い素材に対応。
精密機械部品、自動車部品、半導体製造装置部品、バスバー、電装部品など、試作1個から量産まで対応しています。
【コダマの無電解ニッケルメッキの特長】
・低リン、中リン、高リンの3タイプに対応
・黒色無電解ニッケルにも対応
・複雑形状でも膜厚を均一に形成しやすい
・アルミ、アルミ鋳物への加工を得意
・SUS、鉄、銅、銅合金など幅広い素材に対応
・析出状態で約Hv550、中リンは熱処理によりHv900～1000程度
・耐食性、耐摩耗性、寸法精度に優れる
・自動液管理制御装置による浴管理
・自動分析＋1日2回の手動滴定分析
・ICP分析、RoHS関連資料に対応
・試作1個～量産まで対応
・最短納期1日から相談可能
【中リン無電解ニッケル｜標準タイプ】
リン含有率：約5～10％
最も一般的な無電解ニッケルで、耐食性・硬度・膜厚均一性のバランスに優れています。
鉄、ステンレス、アルミ、銅合金など幅広い素材に対応でき、精密機械部品・自動車部品・電装部品などに使用されています。
主な目的
・防錆、腐食対策
・膜厚を均一にしたい
・寸法精度を確保したい
・アルミへニッケル皮膜を形成したい
・複雑形状へ均一にメッキしたい
析出時硬度：約Hv550
熱処理後：
約Hv900～1000まで硬度向上が可能です。
【低リン無電解ニッケル｜高硬度・耐摩耗】
リン含有率：約1～4％
低リンタイプは、析出状態でも高い皮膜硬度を持ち、耐摩耗性を重視する用途に適しています。
コダマの低リン無電解ニッケルは、
皮膜硬度：約Hv680
精密機械部品・接点部品・摺動部品など、摩耗を抑えたい用途にご提案します。
受注生産となり、基本納期は約7日。
短納期についても事前相談可能です。
対応サイズ目安：
長辺300mm × 短辺200mm程度
【高リン無電解ニッケル｜耐食性・非磁性】
リン含有率：約11～14％
高リンタイプは、非晶質（アモルファス）構造を形成しやすく、耐食性を重視する用途に適しています。
熱処理前は非磁性となるため、
・半導体製造装置
・精密機器
・電子関連部品
・腐食環境で使用される機械部品
などにも使用されます。
耐食性をさらに重視する場合には、コダマ独自の高耐食無電解ニッケル「コダテクト」もご提案可能です。
【黒色無電解ニッケル｜低反射・光吸収】
黒色無電解ニッケルにも対応しています。
濃い黒色の皮膜を形成し、
・低反射
・光吸収
・熱安定性
などの特性を付与できます。
RoHS対応・鉛フリー。
主な用途
・光学機器部品
・センサー周辺部品
・ヒートシンク
・測定機器
・光反射を抑えたい精密部品
黒色外観だけでなく、光学特性を目的とした案件についてもご相談いただけます。
【複雑形状でも均一な膜厚】
無電解ニッケルメッキは、電流分布の影響を受けないため、電気メッキと比較して膜厚を均一に形成しやすいことが特長です。
凹凸部、穴、内径などを持つ複雑形状の精密部品にも適しています。
コダマでは、低リン・中リン・高リンそれぞれについて実加工品の膜厚測定データを公開しています。
実測例では、12μm目標の低リンタイプで5点測定した標準偏差が0.09μmとなるなど、膜厚均一性を数値でも確認しています。
※膜厚分布は材質・形状・寸法・処理条件によって異なります。
【自動液管理制御装置による品質管理】
無電解ニッケルメッキは、メッキ液の状態が膜厚・硬度・外観などに影響します。
株式会社コダマでは、自動液管理制御装置を導入。
濃度・温度・時間・pHなどを管理し、薬品を自動補給しています。
さらに、
・自動分析
・1日2回の手動滴定分析
を組み合わせた浴管理を実施。
安定した無電解ニッケル皮膜の形成と量産品質の維持に取り組んでいます。
【アルミへの無電解ニッケルメッキ】
アルミニウム・アルミ鋳物への無電解ニッケルメッキを得意としています。
対応実績例
・A1050
・A2017
・A5052
・A5056
・A6061
・A6063
・A7075
・ADC12
アルミは表面に酸化皮膜が形成されやすいため、密着性確保には適切な前処理が重要です。
コダマでは、アルミ材質・番手・形状に合わせて前処理や薬品を変更し、ジンケート処理後に無電解ニッケル皮膜を形成します。
アルミ製バスバーなど、試作から量産まで加工実績があります。
【対応素材】
・鉄
・炭素鋼
・ステンレス（SUS）
・銅
・銅合金
・真鍮
・アルミニウム
・アルミ合金
・アルミダイカスト
材質に合わせて前処理条件を選定します。
【最大対応サイズ】
中リン・高リンなど一般的な無電解ニッケル：
最大
400mm × 400mm × 深さ600mm程度
【量産対応能力】
中リン無電解ニッケル：
約5,000個／日
高リン無電解ニッケル：
約1,000個／日
低リン無電解ニッケル：
約200個／日
黒色無電解ニッケル：
約200個／日
試作1個から量産加工までご相談いただけます。
【耐食性をさらに高める「コダテクト」】
通常の無電解ニッケルより高い耐食性が必要な用途には、コダマ独自技術「コダテクト」にも対応しています。
重金属添加剤を使用せず、緻密なアモルファス皮膜を形成。
腐食・錆・薬品環境など、一般的な無電解ニッケルでは耐食性が不足する用途についてご相談ください。
【こんな課題に】
・複雑形状でも膜厚を均一にしたい
・精密部品の寸法精度を確保したい
・アルミに無電解ニッケルを付けたい
・耐摩耗性を高めたい
・熱処理後に高硬度化したい
・腐食、錆を抑えたい
・非磁性のニッケル皮膜が必要
・光反射を抑える黒色皮膜が必要
・低リン、中リン、高リンのどれを選べばよいか分からない
・量産品の膜厚ばらつきを抑えたい
【主な用途】
・精密機械部品
・工作機械部品
・自動車部品
・電装部品
・バスバー
・半導体製造装置部品
・真空装置部品
・接点部品
・摺動部品
・アルミ部品
・光学機器部品
・ヒートシンク
・精密治具
【加工相談】
無電解ニッケルは、「リン含有量」によって性能が大きく変わります。
「一般的な防錆・寸法精度なら中リン」
「硬度・耐摩耗性なら低リン」
「耐食性・非磁性なら高リン」
「低反射・黒色が必要なら黒色無電解ニッケル」
など、用途から適した皮膜をご提案します。
図面・材質・数量・希望膜厚・使用環境などをご提示いただければ、適した無電解ニッケル仕様をご提案します。
【詳細技術ページ】
無電解ニ
【概要】
無電解ニッケルボロンタングステンメッキ（Ni-B-W）は、ニッケル・ボロン・タングステンからなる三元合金皮膜で、耐熱性・耐酸化性・耐摩耗性に優れた高機能表面処理です。
株式会社コダマでは、受注ごとに新しくめっき浴を建浴するバッチ方式を採用。常に新浴で処理することで、不純物や汚れの混入を抑え、Ni-B-W皮膜本来の性能を安定して発揮できるよう管理しています。
高温環境で使用される機械部品、ガラス成型金型、樹脂成型金型、押出金型、バーナー部品、エンジン・排気系部品など、耐熱性と耐摩耗性を同時に求められる部品に適しています。
【Ni-B-W皮膜の特長】
・析出状態で硬度 Hv800以上
・400℃×3時間の熱処理後で約Hv900
・耐熱性、耐酸化性、耐摩耗性に優れる
・複雑形状や凹凸部にも比較的均一な膜厚形成が可能
・内径、穴、溝など電気めっきでは処理が難しい形状にも対応
・ガラスとの離型性にも優れる
・高温環境で摩耗する部品の長寿命化に対応
【耐熱性能】
Ni-B-W皮膜の酸化増量は、1000℃・10時間の試験で2.2mg。
硬質クロムの42mgと比較して、優れた耐酸化・耐熱特性を示します。
「硬質クロムでは高温環境での酸化が問題になる」
「耐熱性と耐摩耗性を両立したい」
といった用途でご相談いただけます。
【対応素材】
・鉄鋼
・銅
・銅合金
・真鍮
・エコブラス
・ステンレス（SUS304、SUS316など）
・アルミニウム（A5052など）
※アルミ鋳物については要相談
【対応サイズ】
最大対応サイズ
厚み100mm × 短辺200mm × 長辺350mm
標準的な加工膜厚：約5μm
※形状・材質・要求仕様については事前にご相談ください。
【主な用途・加工実績例】
・ガラス成型金型
・樹脂成型金型
・押出用金型
・バーナー関連部品
・高炉関連部品
・高温設備部品
・エンジン内部部品
・排気系部品
・排気ガス関連部品
・レーシング部品
・耐摩耗部品
・複雑形状部品
・内径、穴、溝の表面処理
【こんな課題に】
・高温環境で酸化や変色を抑えたい
・金型表面の摩耗を抑えたい
・耐熱性と耐摩耗性を両立したい
・硬質クロム以外の表面処理を検討したい
・複雑形状にも均一な膜厚を形成したい
・内径、穴、溝にもめっきを付けたい
・高温部品の耐久性を向上させたい
株式会社コダマでは、鉄鋼・銅合金・ステンレス・アルミなど、素材や形状に合わせて前処理から検討いたします。
図面・材質・数量・希望膜厚・使用環境などをご提示いただければ、Ni-B-Wが適しているかも含めてご相談いただけます。
【詳細技術ページ】
無電解ニッケルボロンタングステンメッキの詳細はこちら
https://www.fm-007.com/products/item11/
【検索キーワード】
無電解ニッケルボロンタングステンメッキ、ニッケルボロンタングステン、Ni-B-W、無電解ニッケル、耐熱メッキ、耐摩耗メッキ、耐酸化メッキ、高温部品、金型メッキ、ガラス成型金型、樹脂金型、SUSメッキ、アルミメッキ、内径メッキ、硬質クロム代替、表面処理
【概要】
株式会社コダマでは、無電解ニッケルボロンメッキ（Ni-B）の受託加工に対応しています。
Ni-B皮膜は、析出状態で約Hv750の高硬度を持ち、耐摩耗性・低摩擦性・はんだ付け性・導電性に優れた機能性表面処理です。
熱処理を行うことで約Hv1000まで硬度を高めることが可能です。
電気を使用しない無電解メッキのため、複雑形状・内径・穴・溝などにも比較的均一な膜厚を形成できます。
鉄鋼、銅・銅合金、真鍮、エコブラス、ステンレス、アルミなど幅広い素材に対応しています。
【コダマの無電解ニッケルボロンメッキの特長】
・析出状態で約Hv750の高硬度
・熱処理後は約Hv1000まで硬度向上
・優れた耐摩耗性
・低摩擦性
・はんだ付け性、ろう付け性に優れる
・導電性が良好
・複雑形状でも均一な膜厚を形成しやすい
・内径、穴、溝へのメッキに対応
・部分メッキにも対応
・鉄、銅系、SUS、アルミに対応
・受注ごとに新浴を建浴するバッチ方式
【受注ごとに新浴を建浴】
無電解ニッケルボロンメッキは、通常の無電解ニッケルリンと比較してメッキ浴の安定性が低く、pH・還元剤濃度などシビアな浴管理が必要な処理です。
株式会社コダマでは、受注生産のバッチ方式を採用。
製品のご注文をいただいてからNi-Bメッキ液を調合し、受注ごとに新しいメッキ浴を建浴しています。
古い浴を繰り返し使用するのではなく、新浴で加工することで、不純物や汚れの混入を抑え、Ni-B皮膜本来の性能を安定して発揮できるよう管理しています。
【高硬度Hv750｜耐摩耗対策】
Ni-B皮膜の硬度は、析出状態で約Hv750。
一般的な中リン無電解ニッケルの約Hv550と比較して、熱処理をしない状態でも高い硬度を得られることが特長です。
そのため、
・熱処理できない製品
・摺動部品
・金型
・シャフト
・治具
・耐摩耗部品
など、高い表面硬度が必要な部品に適しています。
【熱処理で約Hv1000】
さらに高い硬度が必要な場合は、熱処理によって約Hv1000まで硬度を高めることが可能です。
「通常の無電解ニッケルでは硬度が足りない」
「硬質クロム以外の高硬度皮膜を検討したい」
といった用途にもご相談いただけます。
【優れたはんだ付け性】
Ni-B皮膜は、はんだ付け性・ろう付け性に優れていることも大きな特長です。
皮膜表面の不動態化速度が比較的遅く、長期保存後もはんだ付け性の低下が少ない特性があります。
電子部品では、
・端子
・接点
・パッケージ部品
・金メッキ代替を検討する部品
などに利用されています。
耐摩耗性と良好なはんだ付け性を同時に必要とする用途にも適しています。
【Ni-B皮膜特性】
組成：
Ni 約99％
B 約1％以下
硬度：
析出状態 約Hv750
熱処理後 約Hv1000
電気抵抗：
15～16μΩ・cm
密度：
8.6±0.1g/cm³
溶融点：
1350～1390℃
耐熱性：
鉄上3μm皮膜で400℃・30分、空気雰囲気における酸化なしの試験データがあります。
【低摩擦・摺動部品にも】
Ni-B皮膜表面には「カリフラワー状」と呼ばれる微細な凹凸構造が形成されます。
この微細構造が潤滑油を保持しやすいため、摺動部での潤滑性や耐摩耗性向上に寄与する場合があります。
ピストン・ベアリング・シャフト・ローター・真空ポンプ部品など、摺動や摩擦が発生する部品に使用されています。
【金型の離型性向上】
Ni-B特有の微細な表面構造により、樹脂との実質的な接触面積を小さくできるため、金型用途では離型性向上が期待できます。
・微細金型
・樹脂成形金型
・ガラス金型
・シュート部品
などにもご相談いただけます。
【硬質クロム代替の検討にも】
硬質クロムは非常に高い耐摩耗性を持つ一方、電気メッキのため、角部への膜厚集中や内径・凹部への付きにくさが課題になる場合があります。
Ni-Bは無電解処理のため、
・内径
・穴
・溝
・凹凸部
・複雑形状
・微細部品
などにも比較的均一な膜厚を形成できます。
硬質クロムで膜厚分布に課題がある部品について、代替皮膜としてご相談いただけます。
【部分メッキにも対応】
製品全面ではなく、摩耗する部分など必要な箇所だけにNi-Bを形成する部分メッキにも対応しています。
例えば、
・摺動部分だけ硬度を高めたい
・接触部分だけ耐摩耗性を向上したい
・必要箇所だけNi-Bを施工してコストを抑えたい
といった用途についてご相談いただけます。
【対応素材】
・鉄鋼
・銅
・銅合金
・真鍮
・エコブラス
・ステンレス（SUS304、SUS316など）
・アルミニウム（A5052など）
※アルミ鋳物については形状・材質により要相談。
【最大対応サイズ】
厚み100mm
×
短辺200mm
×
長辺350mm
製品形状・材質・要求膜厚によって加工可否が異なるため、図面をご提示ください。
【主な用途】
自動車関連：
・ディスクブレーキ
・ピストン
・シリンダー
・ベアリング
・回転軸
電子関連：
・接点
・端子
・ロール
・シャフト
・パッケージ
・マグネット
・抵抗体
精密機械：
・コンタクトチップ
・精密摺動部品
・プラスチック射出成形機部品
航空・船舶：
・水圧系機器
・電気系統部品
・スクリュー
・バルブ
・配管
その他：
・ガラス金型
・樹脂金型
・工作機械部品
・真空機器部品
・繊維機械部品
・シュート
・ローター
【こんな課題に】
・通常の無電解ニッケルでは硬度が足りない
・熱処理せずに高い表面硬度を得たい
・摩耗するシャフトや摺動部品の寿命を延ばしたい
・硬度とはんだ付け性を両立したい
・金メッキ代替となるはんだ付け皮膜を検討したい
・硬質クロムでは内径、穴、溝にメッキが付きにくい
・複雑形状でも膜厚を均一にしたい
・金型の離型性を改善したい
・必要部分だけ耐摩耗性を高めたい
・SUSやアルミにNi-Bを施工したい
【加工相談】
無電解ニッケルボロンメッキは、一般的な無電解ニッケルリンとは異なる特性を持つ特殊機能メッキです。
「Ni-PとNi-Bのどちらが適しているか分からない」
「硬質クロムの代替を検討している」
「熱処理なしで硬度を上げたい」
「はんだ付け性と耐摩耗性を両立したい」
といった検討段階からでもご相談ください。
図面・材質・数量・希望膜厚・使用環境・要求硬度などから、加工仕様をご提案します。
【詳細技術ページ】
無電解ニッケルボロンメッキ加工の詳細はこちら
https://www.fm-007.com/products/item10/
【検索キーワード】
無電解ニッケルボロンメッキ、ニッケルボロンメッキ、Ni-B、無電解Ni-B、硬質クロム代替、高硬度メッキ、耐摩耗メッキ、低摩擦メッキ、はんだ付けメッキ、金メッキ代替、摺動部品メッキ、金型メッキ、内径メッキ、穴メッキ、部分メッキ、SUSメッキ、アルミメッキ、シャフトメッキ、真空ポンプ部品、精密部品メッキ
 |
金メッキ・銀メッキ（ 表面処理 / メッキ・化成処理 ） |
|---|---|
 |
錫（ラック）（ 表面処理 / メッキ・化成処理 ） |
 |
無電解ニッケル（ラック）（ 表面処理 / メッキ・化成処理 ） |
| 会社名 |
株式会社 コダマ (こだま) |
自社ホームページURL | https://www.fm-007.com/ |
|---|---|---|---|
| 住所 |
日本 大阪府 大阪市生野区
[地図を見る] |
担当者 | 児玉義弘 |
| 電話番号 | 06-6752-0001 | FAX番号 | 06-6752-0002 |
| 資本金 | 3,000 万円 | 社員数 | 51人 |
| 年間売上高 | 100,000 万円 | エミダス会員番号 | 62377 |
| 産業分類 | 産業用機械 / 通信機器 / 電子部品 | ||
| 主要三品目 |
|
||
| 大分類 | 中分類 | 小分類 |
|---|---|---|
| 表面処理 | メッキ・化成処理 | 無電解ニッケル（バレル） 無電解ニッケル（ラック） ニッケル（バレル） ニッケル（ラック） 硬質クロム（ラック） クロム（バレル） クロム（ラック） ニッケルクロム（ラック） 錫（バレル） 錫（ラック） 無電解銅（バレル） 無電解銅（ラック） 銅（バレル） 銅（ラック） 金メッキ・銀メッキ 半田（バレル） ロジウム クロメート（全般） アロジン（アルミクロメイト）処理 電鋳（ラック） マグネシウム ベーキング処理（水素脆性処理） アルミ 化成処理 銅 鉄 脱脂 チタン 真鍮 ステンレス その他防錆処理 |
| 表面処理 | その他表面処理 | テフロンコーティング |
