図面から仕上げ形状、加工寸法、寸法精度、面粗さ、幾何公差
などの図面情報を読み取り、それを基に加工方法、加工順序、加工素材の
把握方法など決めていく事を加工分析と言います。

加工・取付方法、ジグ関係で必要な物が発生したら、それに合わせて
購入手配もしくは製造する必要性があります。

　　　　　　　　　　≪　加工手順における順序・フレームワークの説明　≫

　　　　　①端面荒加工→②外径荒加工→③穴あけ→④内径荒加工→⑤外径中仕上げ
　　　　　⑥内径中仕上げ→⑦ネッキング（逃げ加工）→⑧外径溝（粗）加工→⑨外径仕上げ　
　　　　　⑩内径仕上げ→⑪ねじ・タップ加工→⑫高精度溝加工→⑬ローレット　
　　　　　⑭ローラーバニシング

といった順序になります。簡単にまとめてしまうと、精度が要らない場所の加工から
精度が要る加工への順番になっています。
加工で不必要な工程の場合は、無しという状態で考えます。

旋盤加工では、削り代が大きい箇所から荒加工を行い、ワークのひずみを取る様に
していきます。
削り代のばらつきが多い、鋳造品・鍛造品などは注意して荒加工する必要があります。
（主軸の回転軸芯からずれると偏心加工もしくは工具オフセットがずれる為。）
精度が厳しい箇所については、加工時のひずみが影響してしまう可能性がある為
最終加工工程付近に回され、入念な仕上げ加工を行うようになっています。

仕上げ加工前に行われる溝加工は、精度を必要としていない溝であり、
Oリング溝やスナップリング溝など精度が必要な溝に関しては、
高精度に仕上げる必要性があり、⑫の高精度溝加工で加工精度を安定させていきます。

中仕上げ加工では、薄肉部品や焼き入れ部品による残留ひずみの除去も併せて
仕上げ代を調整していく加工になっています。

最終加工工程にあるローラバニシングやリーマ加工などは、切りくずやゴミなど
絡まずに加工面を加工しなければいけないので、特に注意が必要になります。


今回は、素材を加工するにあたって必要な情報の読み取り方から、加工工程の
流れについて説明させて頂きました。
重要な事は、【精度が必要な個所・切削箇所・素材はどういう物なのか？】という事
になるかと思います。これに併せて、切削条件なども絡めて最適な加工をしなければなりません。

【長谷川機械製作所のご紹介】
より小型で高精度な小型のNC旋盤やマシニングセンタを皆様にご提供できるよう、日々技術革新に努める長谷川機械製作所をご紹介します。当社は、最新技術と熟練した技術をもとに、開発から製造、そしてカスタマイズを行っています。

HP
http://www.hasegawa-m.co.jp/

Twitter
https://twitter.com/HasegawaMachine

instagram
https://www.instagram.com/hasegawa_machine/

YouTube
https://www.youtube.com/channel/UCMHFh3LJk_UStspcznwlf2w
関連URL: http://www.hasegawa-m.co.jp/products/c42/