●機種：OPM350L
●金属粉末材料：OPM HYPER 1（マルエージング鋼）
●造形品外形：60mm×35mm×40mm

●製作理由
・インサート成形時、ナットを金型へインサートするが、ナットが小さすぎて手作業では効率が悪い
・ロボットで自動化出来る治具が必要
・インサート成形自体をロボット化したが、インサートナットを掴む吸引ノズルが必要
・通常加工で作成した吸着ノズルでは吸引力が弱く、工程での不具合多発
　⇒通常加工の場合、加工上の制約から性能を最大化出来ない
●改善検討
金属3Dプリンターで製作する事によりどの様な改善が出来るか
・通常加工品は部品組合せ（21部品）
⇒一体化、エアホース、継手一体化
・エア流路の適正化
⇒吸引口面積の最大化、流路の均一化、吸引力の均一化、容積最大化サブタンク
●結果
・ユニット一体化 ⇒21部品→3部品へ削減
・ユニット軽量化 ⇒40%ダウン
・吸引口面積の最大化 ⇒吸引口面積10倍

●改善品特徴
①3つのノズルをベースまで一体化
⇒通常加工品はノズル単品でベースにネジ止めされていた（組立て工数の低減）
②ノズル先端の吸引穴６箇所に増設
⇒通常加工品は加工上の制約により３箇所のみで径も小さい（吸着性能の向上）
③各ノズルへの結合配管まで一体化し、空中配管
⇒通常加工品は各ノズルどうしの結合配管を樹脂パイプで行っていた（部品点数削減）
➃吸引力の安定化のためサブタンク追加
⇒通常加工品は吸引力の余裕がなく、ノズル毎の吸引力に差があった（吸着性能の安定化）
⑤エア吸引口を１箇所に集中
⇒通常加工品は各ノズルにエア取り出し口と止め栓、連結がそれぞれ必要であった（ユニット重量の削減）

●三光化成では金属3Dプリンターでの部品製作も承っております。
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