石川研磨では、焼けについて、数多の対策を立ててきたことにより、
ＳＵＳや、アルミなどについても安定して研削できるようになりました。
では、実際に研磨焼けについて解説します。


良くある原因としては、下記の条件があげられます。

・目詰まり・目つぶれ
・研削液の不足
・研削液の種類が不適切
・砥石の結合剤の問題
・ワーク切込み量の浅さ
・回転数の速さ
・送り速度の遅さ


研削焼けが起こる原因は実にさまざまですが、
砥石の切れ味が悪くなっていることが根本的な原因となります。
研削液の量が不足していたり、砥石に目詰まりや目つぶれが起きていたり、
送り速度が遅くて滑っていたりすることが主な原因です。


研削液の量が十分であったとしても、
研削液の種類を間違えていると、砥石の切れ味が悪くなるので、
何が原因かを考えると、上記であげた以外の部分に
原因が見つかることもあるかもしれません。

研削焼けが起こりやすいという事は、基本的に砥石の切れ味が悪くなっているため、
研削焼けが起こると言えるでしょう。

研削焼けの対策

【砥石の切れ味を良くする】

研削焼けの原因は砥石の切れ味が悪くなることです。
切れ味を改善させることが真っ先に考えられる対策法です。
砥石の切れ味を改善させるには、CBNホイールやセラミック砥石など切れ味の良い砥石を用意することや、目詰まりや目つぶれを防ぐことなどが対策法として考えられます。

【ドレス】

砥石の切れ味を改善させるためには、目詰まりや目つぶれを軽減させる、適切なタイミングでのドレスが必要となります。ドレッシングとは砥石の表面を研ぐことです。

【適切な種類の研削液を使う】

砥石の切れ味が改善されたら、研削の際に適切な種類の研削液を、
不足しないよう十分に用いることも研削焼けの対策法です。
研削焼け対策のためには、浸透性の良い研削油が適します。
その上で研削液の供給量を増やすもしくは
供給圧力を上げるようにすると研削焼けが起こりにくくなります。

【結合度をやわらかめにする】

砥石との結合度をやわらかめにすることも研削焼けへの対策となります。
砥石の結合剤が硬すぎると、自生作用が正常に起こりにくくなり
研削焼けの原因となるためです。

【切込み量を適切に】

最後に切込み量を適切にして研削焼けへの対策を行います。
切り込み量が浅いと砥石の砥粒が滑り、研削熱が増えることからダイヤモンドがやわらかくなります。柔らかくなったダイヤモンドは摩耗し、研削焼けへとつながるのです。

ただし切込み量が深すぎると砥石への負担が大きくなるので、あくまでも適度な切込み量にすることがポイントとなります。

これらを駆使して研磨焼け0を目指しましょう！

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