成形不良リスク _ボイド ～豆知識～
一般的にボイド（気泡）は、成形品の内部に空気の泡が発生する現象です。

成形品肉厚部の中心は、成形品の表面に比べて成形冷却が遅れるので、『早く冷えることで収縮の発生も早い表面』の方向に樹脂が引き寄せられます。
遅れて発生した収縮がその中心部に集中した結果、中心部に空洞が生じることで、『気泡』として製品内に残ってしまうのです。

【 設計上の対策　】
・ 肉厚の均一化:製品全体の肉厚をできるだけ均一に保ち、肉厚の差をなくすことが最も根本的な対策です。
・ 肉盗み:肉厚な部分を削って薄くする「肉盗み」を行うことで、冷却時間の差を小さくし、ボイドを抑制します。
・ リブによる補強:単純な厚肉形状を避け、薄いリブで補強する設計に変更します。
・ なだらかなテーパー:肉厚を変える必要がある場合は、なだらかなテーパー（勾配）を設けて、応力の集中を緩和します。
・ 別部品化:避けられない肉厚部分を別の部品として作り、後で接合する方法も有効です。
・ シボ加工:表面に模様をつけ、ボイドを目立たなくする外観的な対策です。

【 金型と成形条件による対策　】
・ 金型の冷却:肉厚部分に冷却水路を設けたり、非鉄金属入れ子を配置したりして冷却効率を高めます。
・ ゲートとランナーの最適化:ゲートサイズやランナーサイズを大きくして、充填時の圧力を確保します。
・ 保圧の調整:保圧時間を長くしたり、保圧力を高く設定したりすることで、収縮を補うことができます。
・ 射出速度の調整:射出速度を速めに設定し、ノズル温度を低めに調整します。

＊用途によって使い分け : 求められる性能に応じて、最適なプラスチックを選択する必要があります。
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