スーパーエンプラの導入プロセスとは そのⅠ？　～豆知識～
目的の明確化から材料選定、設計、製造、そして最終的な評価と展開に至るまで、いくつかの重要な段階に分かれます。特に、金属部品の代替として高性能なプラスチックを使用するケースでこのプロセスが重要となります。

1. 目的の明確化と要件定義
プロジェクトの初期段階では、製品がどのような目的で、どのような環境で使用されるのかを明確にします。
・ 用途の特定: 導入する部品や製品の用途を明確にします。自動車部品、電子機器、医療機器など、用途によって求められる特性は大きく異なります。
・ 特性の定義: 部品に求められる特性（耐熱性、強度、耐薬品性、耐摩擦摩耗性、電気絶縁性など）を詳細に定義します。
・ 制約の確認: コスト、納期、製造量、環境規制などの制約条件を確認します。
2. 材料選定
要件定義に基づいて、最も適したスーパーエンプラを選定します。
・ 候補材料のリストアップ: 定義した特性を満たす可能性のあるスーパーエンプラ（例：PEEK、PPS、PAI、など）を複数リストアップします。
・ 特性比較と評価: 各材料の物性データ（熱特性、機械的強度など）を比較し、用途に最適な材料を絞り込みます。
例．
PEEK: 高い耐熱性、強度、剛性、耐薬品性、寸法安定性、電気絶縁性を持つ。
PPS: 優れた耐薬品性と耐熱性を持つ。
・ 添加剤の検討: 要求される特性を高めるため、ガラス繊維や炭素繊維などの強化材、または機能性添加剤の添加を検討します。
3. 設計とシミュレーション
選定した材料の特性を最大限に活かせるように、部品の設計を行います。
・ 部品の設計: 材料の収縮率や成形時の挙動を考慮し、製造方法に合わせた最適な設計を行います。
・ シミュレーション: CAE（Computer-Aided Engineering）などの解析ツールを用いて、設計した部品が実際の使用環境に耐えうるか、熱や応力に対する挙動をシミュレーションします。

そのⅡへ続く
4. 製造プロセスの検討と試作
設計を具現化するための製造方法を確立します。
5. 評価と検証
試作品が要求を満たしているかを厳密にテストします。
6. 量産とフィードバック
評価と検証をクリアしたら、量産体制に移行します。

＊用途によって使い分け : 求められる性能に応じて、最適なプラスチックを選択する必要があります。
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