【進化する製造現場に求められる「樹脂化」という選択】
近年、自動車、産業機械、電子機器、医療分野など、幅広い製品群において「金属部品の樹脂化（＝金属代替）」が注目を集めています。特に自動車業界では、燃費向上やEV化に伴う軽量化ニーズが高まる中で、金属部品を高機能なエンジニアリングプラスチック（エンプラ）やスーパーエンジニアリングプラスチック（スーパーエンプラ）へと代替する取り組みが加速しています。

【最大6分の1の軽量化と自由設計を実現する素材特性】
金属から樹脂へと材料を切り替える最大の利点は「軽量化」にあります。たとえば、鉄（比重7.8）を樹脂（比重1.3〜1.4）に置き換えると、重量は約5分の1から6分の1に。アルミ（比重2.7）と比較しても、約半分にまで軽くなります。この軽量化効果は、自動車や航空機の航続距離延長、省エネ、作業負荷の軽減といった実利につながり、製品全体の競争力強化を支えます。

さらに、射出成形によって複雑形状の一体成形が可能となり、複数部品を統合することで、部品点数の削減、組立工数の短縮、ひいては製造コストの圧縮にも貢献します。

【エンプラ・スーパーエンプラによる高性能化】
弊社が得意とするエンプラ・スーパーエンプラは、一般の汎用プラスチックとは一線を画す高耐熱性・高剛性・高耐久性を兼ね備えた素材群です。代表例としてPPS（ポリフェニレンサルファイド）やPEEK（ポリエーテルエーテルケトン）などがあり、150℃以上の高温環境下でも安定した性能を維持できる点が評価されています。これにより、EVのモーターカバーやバッテリー周辺部品といった高性能部位への適用が進み、弊社では国内外の主要完成車メーカーに製品を提供しています。

【金属にない付加価値も創出】
樹脂化には「錆びない」「絶縁性が高い」「自己潤滑性がある」といった、金属にはない新たな付加価値もあります。メッキ不要の意匠性樹脂を活用すれば、環境負荷低減にもつながるなど、SDGsの観点からも樹脂化は有効な選択肢となっています。

また、塗装レス・オイルレス設計によりメンテナンス性が向上し、製品のライフサイクル全体を見据えた設計においても優位性を発揮します。

【精密化・高性能化の鍵はCAEと成形技術】
とはいえ、樹脂化には注意点も存在します。精度面では金属に劣る傾向があり、反りや収縮といった樹脂特有の変形リスクも考慮する必要があります。弊社ではこうした課題を克服するため、CAE解析による金型設計と、射出成形における超精密成形技術を融合させ、金属代替における寸法精度の課題を克服しています。

実際、ミクロン単位の精度が要求されるEV部品やモーターカバーなどで多数の実績があり、図面変更への対応力、設計支援体制にも高い評価をいただいております。

【まとめ】
樹脂化は、単なる軽量化手段ではなく、製品の機能性、環境適合性、そして生産効率までを飛躍的に向上させるソリューションです。弊社では、高精度・高機能な樹脂成形を武器に、金属代替におけるお客様のあらゆる課題に対応いたします。
EVや次世代機器に求められる軽量・高性能化の実現に向けて、ぜひ弊社の樹脂化ソリューションをご活用ください。

【企業情報】
日進工業株式会社
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