「うちのような10人規模の小規模な工場でも、自動化できる工程なんてあるのだろうか？」
「大がかりなロボットラインではなく、もっと身近で効果が出る場所を知りたい」

　少人数の現場で省人化や生産性向上を検討する際、このように「どこから手をつけるべきか」で悩まれる方は少なくありません。
結論から申し上げますと、10人規模の工場で探すべきなのは、工場全体の自動化ではなく「人の単純反復工程」です。

以下に装置メーカーとして自動化の経験から、現場で今すぐ探すべき「3つの自動化ポイント」チェックをまとめてみました
　工場内を歩いてみて、作業員が以下のような動きをしていないかチェックしてみてください。これらはすべて、小規模な投資や「後付け」で即座に自動化できる有望なポイントです。

①手作業による「ワークの搬送・セット替え」工程
現状: 加工機や設備に対して、作業員が張り付きでワークの着脱・裏返し・供給・排出を行っている。
改善: 協働ロボットや簡易パーツフィーダーによるセット自動化。作業員は別ラインの操作や出荷準備を兼任（多台持ち）できるようになります。

②手動による「固定・締め付け・位置決め」工程
現状: 組立や加工前の治具セットにおいて、レバー・ボルト・クランプ等を毎回手動で固定している。
改善: エアシリンダーやポカヨケセンサーによる固定の自動化。ボタンやフットペダル一つで、誰でも一瞬かつ均一な品質で固定できます。

③目視に頼る「全数確認・外観判定」工程
現状: 加工後や出荷前に、作業員が一つひとつ製品を手にとり、目視や手計測で検査を行っている。
改善: 卓上AIカメラや自動センサーによる判定の標準化。製品を置くだけで1秒で判定完了し、担当者の体調や個人差による判定ブレを無くせます。（細かい検査は簡易的ではなくなるので注意です）

まとめ：「単純反復の1工程」から始めよう
　従業員10人の工場で自動化を成功させるコツは、「工場全体を自動化しよう」と考えないことです。
　まずは今日、工場内を見渡し「人が機械のフリをして時間を取られている単純反復工程」を1箇所だけ探してみてください。その作業を1つ浮かせることが、少人数現場の生産性を高める最も確実な第一歩です。

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◆ティーエイチエーの取り組み
株式会社ティーエイチエーは、愛知県岡崎市を拠点に、自動化装置や省力化機器の設計・製造を通じて、多様な製造現場の課題解決に取り組んでいます。特に組立機においては、手動から全自動まで幅広いニーズに応じた提案が可能で、顧客ごとの工程や仕様に応じた最適な構想設計を行っています。協働ロボットや外観検査装置の導入実績も豊富で、試作段階から導入後のサポートまで一貫して対応できる体制を整えています。また、トライ装置による事前検証を通じて、仕様の明確化や品質の安定化を図る取り組みも特長です。製品の再現性と柔軟性を両立させた“戦略的な自動化”を実現するパートナーとして、ティーエイチエーは信頼と実績を積み重ねてきました。現場の声に耳を傾け、簡単には諦めない姿勢で、お客様のものづくりに貢献しています

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