自動搬送設備や省力化機器の普及により、工場内の搬送台車・架台には、耐荷重性・平面精度・溶接精度が求められるようになっています。今回は、繊維工場内で使用される搬送台車の基礎フレーム（搬送用架台）の製作事例をご紹介します。本製品は、板厚9mmのスチールを用い、角パイプや丸パイプを組み合わせた構造で、溶接・組立から塗装・表面処理まで一貫対応しています。

【製品概要】
・製品名：搬送用架台・フレーム（搬送台車の基礎）
・素材：スチール（鉄）
・板厚：9mm
・業界：繊維関連
・加工方法：溶接、組立、塗装、表面処理
・寸法：1500×350×250mm

本製品は、繊維工場で大型ボビンや糸巻きを搬送するための台車基礎として使用されています。長尺かつ重量物を支えるため、剛性を確保しながらもコスト面を考慮した設計と加工が求められました。

【構造設計とコスト低減の工夫】
搬送台車フレームは、荷重を均等に分散し、走行時のたわみやねじれを抑える構造が必要です。通常は板材を曲げ加工して溶接する方法もありますが、今回の製品ではコストダウンのために丸パイプと角パイプを組み合わせた構造を採用しました。

・板曲げ加工を省略し、丸パイプ・角パイプで代用
・パイプ構造により軽量化と剛性を両立
・部材の共通化で製作コストを削減

これにより、製作コストを約20％削減しつつ、十分な強度と耐久性を確保しています。

【溶接工程のポイント】
パイプ構造の溶接では、溶接熱による歪みやねじれが発生しやすく、特にフレームの平面度や高さ寸法に影響します。今回の製品では、対になる角パイプ間のねじれを防ぐため、以下のような対策を実施しました。

・溶接前に治具で位置を拘束し、基準面を固定
・溶接順序を工程設計段階で最適化
・冷却タイミングを一定に保ち、熱歪みを最小化

また、仮付け後に中間検査を行い、全体の直角度・平面度を確認しながら溶接を進めることで、組立後の精度不良を防止しています。結果として、タイヤ取付部の高さ誤差を±0.5mm以内に抑えることができました。

【塗装・表面処理について】
搬送台車フレームは、工場内での長期使用を想定しており、防錆・防汚性能が求められます。溶接後には表面処理と塗装を施し、耐久性を高めています。

・表面処理：リン酸亜鉛皮膜処理（防錆下地）
・塗装方法：粉体塗装（静電塗装）
・膜厚：80〜100μm
・塗装前処理：スパッタ除去、面取り、脱脂洗浄

塗膜密着性を高めるため、溶接ビードや仕上げ面の研磨を丁寧に行い、長期的に安定した外観品質を実現しました。

【自動搬送対応と精度管理】
本製品は、繊維工場の自動搬送ラインで使用されるため、位置決め精度と高さ精度が特に重視されます。溶接後に組立確認を行い、フレーム全体の直角度や平行度を確認しています。

・直角度：±0.5°以内
・平面度：1.0mm以下
・全数検査による寸法確認

また、将来的な自動化対応を見据え、センサー取付部やガイドプレートの追加にも対応可能な設計としています。

【繊維業界における搬送フレームの需要動向】
近年、繊維業界では自動搬送・AGV（無人搬送車）による省人化が進んでおり、従来よりも軽量かつ強度の高い搬送フレームの需要が増加しています。特にボビンや原糸ロールのような重量物を扱う場合、構造剛性と走行安定性の両立が重要です。岩本鉄工所では、こうしたニーズに対応し、最適な材料選定・構造提案を行っています。

・丸パイプ・角パイプ構造による軽量化
・溶接工程の簡略化でリードタイム短縮
・メンテナンスしやすい塗装仕様の採用

【まとめ】
今回の搬送用架台・フレームは、板厚9mmのスチールを使用し、丸パイプと角パイプを組み合わせた構造により、強度とコストの両立を実現しました。治具を用いた溶接でねじれを防止し、平面度の確保と外観品質を維持した製品です。

岩本鉄工所では、建設機械・繊維機械・搬送設備など、幅広い産業向けの溶接構造品を製作しています。板金・製缶・機械加工・表面処理まで一貫対応が可能で、コスト・品質・納期の最適化を提案いたします。

搬送装置用フレームや架台の製作でお困りの際は、ぜひお気軽にご相談ください。

【お問い合わせ先】
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