【コストと品質を両立：高精度鏡面仕上げの加工方法比較ガイド】

■はじめに
製品の品質向上のため、表面仕上げの要求はますます高まっています。本記事では、代表的な鏡面仕上げ加工方法について、特徴とメリットをご紹介します。

■通常の研削加工
砥石を用いた従来の研削加工は、高精度な表面品質を実現する信頼性の高い方法です。

【特長】
・表面粗さRa0.4～0.8μm程度
・汎用性が高く、コストパフォーマンスに優れる
・一般的な精密部品に適している
【推奨用途】
・一般機械部品
・軸受け部品
・シール面

■バニシング加工
超硬工具による塑性加工で、研削レスでの鏡面仕上げを実現します。

【特長】
・加工工程の削減
・工具費の低減
・表面硬度の向上効果
【推奨用途】
・円筒形状部品
・量産部品
・コスト削減要求品


■鏡面研削加工（スーパーフィニッシュ）
より高度な表面品質が要求される場合の選択肢です。

【特長】
・表面粗さRa0.1μm以下も可能
・より高度な表面品質を実現
・特殊な測定・管理体制が必要
・コストは通常の研削加工の1.5～2倍程度
【推奨用途】
・光学部品
・高精度軸受け
・特殊表面処理前の下地

■加工方法選定のポイント

①要求される表面粗さ
②製品形状の複雑さ
③生産数量
④コスト目標
⑤納期要求

■おわりに
最適な加工方法の選定は、製品品質とコストに直結する重要な要素です。具体的な図面をもとに、最適な加工方法をご提案させていただきます。