図面通りに作っても「最適解」ではないことがある

半導体製造装置に使用される機械部品は、精度・耐久性・清浄性などの面で非常に高い要求が課されます。
そのため、多くの開発・設計部門では、試作段階から精度を追求した切削加工を前提とした部品設計を行うことが一般的です。

しかし、近年では量産化や工程短縮の必要性が高まり、「切削だけでは限界があるのではないか」「もっと効率の良い加工方法はないか」といった相談を受ける機会が増えてきました。

実際、設計段階での発想の転換——たとえば切削→鍛造への工法見直しにより、部品単価・加工工数・調達管理負荷を大きく削減できたケースもあります。

【鍛造を活用することで得られる３つの最適化効果】
1. 材料ロスと加工時間の削減
切削加工は、ブロック材や丸棒材から不要部分を削り出すため、材料ロスが多く発生します。特に黄銅や銅など高価な素材を使用する部品では、このロスが原価を押し上げる要因となります。

一方、熱間鍛造は必要な形状を事前に成形するため、材料ロスを最小限に抑えた状態で、仕上げ切削の負荷を軽減できます。
実際に、従来工法と比べて大幅な素材使用量の削減を実現した事例もあります。

2. 機械強度の向上による品質安定化
鍛造により金属組織が繊維状になり、切削品に比べて強度・耐久性が向上するというメリットもあります。
特に機構部品や流体系部品など、応力のかかる領域では、設計寿命の延伸にも貢献します。

3. 工程集約による調達の簡素化
鍛造と仕上げ加工を異なる業者に分けて依頼すると、納期管理や品質トラブルの対応が煩雑になります。
弊社のように、鍛造から切削・検査までを一社完結で対応できる体制を活用すれば、調達工数の削減だけでなく、責任の所在も明確になり、トータルコストの最適化に寄与します。

【設計見直しによる実例】
鍛造化により、調達コストを抜本的に見直すことに成功！

ある半導体装置メーカーでは、従来C3604の丸棒材を削り出していた複雑形状の継手部品を、当社の提案で鍛造前提に設計変更。
その結果、以下のような成果が得られました。

材料ロス：従来比〇％
加工時間：仕上げ工程を3工程削減
調達コスト：発注先を一本化し、管理工数も大幅に削減
品質：鍛造後の組織密度向上により、漏れ・割れの発生率が低下

このように、部品仕様そのものを変えずに「工法の視点」から見直すことで、設計と調達の両面における最適化が可能になります。

【東伸株式会社が選ばれる理由】
当社は80年以上にわたり、黄銅・銅を中心とした熱間鍛造および切削加工の一貫対応体制を構築してまいりました。
半導体製造装置業界においては、下記のようなニーズに対応しています。

・試作1個から量産12万個までの柔軟な生産体制
・鉛レス黄銅やSUS・アルミ材など特殊材にも対応
・鍛造～切削～検査までの一社完結体制でリードタイム短縮
・工法転換・VA提案によるコスト削減支援

設計や調達でお困りの方は、部品単体の仕様にとらわれず、加工フロー全体を見直す視点を一度取り入れてみてはいかがでしょうか。

　
詳細はPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問合せください。
https://ja.nc-net.or.jp/company/75765/dl/catalog/228235


【真鍮（黄銅）加工専門】
・『真鍮（黄銅）加工品のことならお任せください！』
　得意材質：真鍮（黄銅）・砲金（青銅）・アルミ・ステンレス
・『品質管理の徹底でより良い製品を提供します』
・工程内検査（3回／1日）に合格した製品のみを次工程へ流します。

黄銅鍛造から切削加工まで一貫生産いたします。
豊富な材料在庫により短納期にて対応が可能です。
高品質・低コストでの対応が可能です。
また、少ロットから数万個の対応可能です。
表面処理の対応も行っております。（酸洗い・ショット・メッキ等）
お気軽にお問い合わせください。

東伸株式会社
〒480-0142
愛知県丹羽郡大口町中小口2丁目287番地
TEL（0587）95-1741
FAX（0587）95-5382
URL.http://www.s-toshin.co.jp
E-mail:masanao@s-toshin.co.jp
担当：営業　祖父江