【最終検査とは】
製品を出荷する前に取引先へ不良品を届けないために行う検査のことです。
ほかの検査と同じようにひとつの不良も許されない製品の場合は全数検査し、
それ以外の場合は抜き取り検査を行います。
決められた寸法で基準を満たしているか判断します。

【最終検査の基本的な流れ】
1.検査対象の製品を準備
　・検査エリアに製品を集める
　・必要に応じて型番・ロット番号で仕分け

2.外観検査
　・キズ、汚れ、変形、色ムラなどがないか確認
　・ラベル・印字ミスのチェックもここで行う

3.寸法検査
　設計図や規格書に基づき、サイズや形状が正しいか測定

4.機能検査
　・電気製品や機械部品などでは、正常に動作するかをテスト
　・音・振動・圧力などのパラメータも確認することがある

5.記録・判定
　・合否を記録し、OK品とNG品を区分
　・不良があれば再検査または修理・廃棄の判断を行う

6.ラベル貼付・梱包
　・合格品には合格ラベルや出荷ラベルを貼付
　・出荷用に梱包し、最終的に出荷待ちの状態に

【最終検査の重要ポイント】
~ヒューマンエラーの防止~
検査ミスを防ぐために、チェックリストやダブルチェックを導入する

~検査基準の明確化~
誰が検査しても同じ結果になるよう、基準書や写真見本を整備する

~トレーサビリティの確保~
NGの発生時にすぐ追跡できるよう、ロット管理や記録を徹底する

~効率と精度の両立~
作業効率だけでなく、正確性を保つ工夫（治具・自動化など）も重要

~作業員教育~
正しい検査方法を理解させるため、定期的なトレーニングやOJTが不可欠

★不良品の流出を防止するため、徹底して検査しております。
　お客様に安心してもらえる製品をお届け致します。

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東伸株式会社
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