従来、熱電導を必要とされる部品はアルミ等の熱伝導率が高い金属が一般的に使用される事が多く、工数増加、イニシャルコスト増加、ダイカスト金型耐久度の弱さによるコスト増加や部品の重さ増加等が課題でした。

また、熱伝導率30W/m・k樹脂は、射出成形のとき固化が早く、小型精密部品（薄肉加工）の成形は困難でした。しかしクライム・ワークスではそのようは課題を抱える放熱対策部品をPPS樹脂を用いて一般的な射出成形にて樹脂化に成功致しました。

アルミダイカスト部品を樹脂射出成型品に置換する事で30%の軽量化、また2次加工並びに防腐処理の不要により部品費を80%押さえられました。金型に関しましては、ダイカスト金型に比べ樹脂金型の耐久度が高い為にランニングコストの削減。そして量産を見据えた樹脂試作屋ならではの独自カセット金型化による金型費50%ダウン。

クライム・ワークスでは様々な業種・業界の先行開発領域（工法転換・原理開発）に貢献すべくCFRP 複合材とPEEK材の異種材密着技術や樹脂繊維配向制御等の新技術や新工法のご提案や共同開発を短納期で多数おこなっております。また量産を見据えた試作を意識しており、少量量産にも対応致します。