「シートワークスは導入しているけれど、荷重解析までは使っていない」
「結局、質量は自分で計算している」

そんな板金加工業者の方も多いのではないでしょうか。

実際、これまでの現場では

•　展開寸法から体積を求める
•　材質ごとの比重を掛けて質量を出す
•　荷重は別途計算ソフトや手計算で求める
という流れが一般的でした。

しかし、3Dデータを活用した質量解析・荷重解析を使えば、その手間は大きく減らせます。
この記事では、AMADAの「シートワークス」に搭載されている質量・荷重解析機能について、

•　何ができるのか
•　どうやって使うのか
•　メリット・デメリットは何か
を、初心者の方にもわかりやすく解説します。

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≪そもそも板金加工における質量解析とは？≫

質量解析とは、3Dモデリングされた製品データから「製品の重さ」を自動算出する機能です。

シートワークスでは、
•　板厚
•　材質
•　形状(曲げ、抜き、穴あけなどを含む)

の情報をもとに、完成形状の質量を瞬時に算出できます。
つまり、「だいたいこのくらい」ではなく、実形状ベースの正確な質量を把握できるのが大きな特徴です。

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≪荷重解析機能の基本的な使い方≫

シートワークスでの流れはシンプルです。
　　
　　1.　3Dモデルを作成または読み込み
　　2.　材質と板厚を設定
　　3.　質量情報を表示
　　4.　必要に応じて荷重条件を設定

これだけで、製品にかかる荷重や変形の傾向を確認できます。

従来のように、
「この曲げ形状だと強度は足りるだろうか？」
「ブラケットに〇kgかかったらどうなる？」
といった疑問に対して、モデル上で検証できるのです。

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≪シートワークスで荷重解析を行うメリット≫

✅ 計算ミスのリスクを減らせる

手計算では、展開長さや体積計算でのミスが起こりがちです。
3Dデータから直接算出できれば、ヒューマンエラーを減らせます。

✅ 設計段階での提案力が上がる

「この板厚では荷重に対して余裕がありません」
「こちらの形状なら軽量化できます」
こうした提案ができる加工業者は、発注側から見ても非常に心強い存在です。

板金加工は“作る工程”ですが、解析ができることで“考える工程”にも関われます。

✅ 見積精度が向上する

質量が正確に分かることで、
•　材料費の算出
•　塗装や表面処理の重量計算
•　輸送コストの想定
まで具体的に見積もれるようになります。

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≪シートワークスで荷重解析を行うデメリット・注意点≫

☑️ 解析条件の設定には知識が必要

荷重のかけ方や固定条件を誤ると、正しい結果は出ません。
最低限の力学知識は必要です。

☑️ 過信は禁物

あくまでシミュレーションです。
最終判断は実機検証や設計者との確認が重要です。
しかし、「まったく検証せずに作る」よりは、
事前に傾向を把握できることは大きな武器になります。

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≪なぜ今、質量解析が重要なのか≫

近年は、軽量化・コスト削減・強度保証がより求められています。

その中で、
•　3Dデータを扱える
•　質量を即座に算出できる
•　荷重解析で強度確認ができる
こうした体制を持つ加工業者は、確実に選ばれやすくなります。

「シートワークスは入れているけど、展開だけで使っている」
もしそうであれば、それは非常にもったいない状態です。

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≪まとめ≫

シートワークスの質量解析・荷重解析機能は、
•　3Dデータから正確な質量を算出できる
•　荷重シミュレーションで強度確認ができる
•　設計提案力を高められる
という大きな強みがあります。

手計算に頼っていた工程を、データベース化・自動化できれば、業務効率も、技術的信頼も向上します。
「せっかく導入しているなら、もっと活用したい」
そう感じている加工業者の方こそ、
一度、質量解析・荷重解析機能を本格的に触ってみてはいかがでしょうか。

きっと、“ただのCADソフト”ではない価値に気づけるはずです。

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弊社では自動車部品、建設機械部品、車両部品等様々な業界向けの製品を加工しております。
３次元データから、金型やZAS型構想〜設計製作及び試作も対応致します。
３次元CAD、マシニング加工、油圧プレス加工、３次元レーザー加工等の様々な加工を自社にて対応可能です。

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