図面指示によるコストダウン事例集

①製品の桟幅を意識した設計でコストダウン
板金の外形切断や穴加工の際には、加工代やつかみ代が必要となります。
桟幅のない材料からの製品加工は切断不良、寸法NGの原因になります。
製品の外周には、必ず板厚の2倍以上もしくは10mm程度の桟幅を意識することで、加工者への負担を軽くします。

材料に余裕があるため、加工プログラム作成や、実加工時の負担が減り、コスト低減に繫がります。
また、加工部門との歩留まりへの考え方が同じになる為、算出コストがぶれなくなります。

詳細：https://www.nc-net.or.jp/company/5681/product/detail/83377/

②曲げフランジ高さを考慮してコストダウン
曲げフランジ高さ板(外々)が板厚の5倍に満たない部分は、V曲げ加工が難しいです。フランジ長さを延長して曲げ加工を行い、その後、切削加工でフランジを短くするため工数が増え、コストアップにつながります。
フランジ長さを5倍程度に伸ばすことにより、V曲げ加工で製品形状が出来上がるため、後加工の必要がなくなります。大幅なコストダウンが可能になります。
詳細：https://www.nc-net.or.jp/company/5681/product/detail/129102/

③曲げ際の穴を極力減らすことでコストダウン
曲げ際の穴はプレスブレーキ加工の際に変形するため、なるべく使用しません。あるいは、曲げ際から離して設計する事で曲げ加工後の穴加工工数を減らすことができます。変形可の穴であれば、その旨図面指示する事で、余分なコスト削減をはかる事ができます。

詳細：https://www.nc-net.or.jp/company/5681/product/detail/124324/

④取付部の干渉を考慮・意識することでコストダウン
カバーなどの薄板製品を取り付けする際、ボルトや皿ビスなどの締め付けが一般的であります。本体ベースやブラケットなどの取付け部を意識することで、未然にトラブルを防ぐことが可能です。特に、皿ビス等は取付部に逃がし加工がないと、締結できない場合があり、トラブル原因になりやすいです。

カバーなどの薄板製品の設計の際は、必ず取り付け部のベースやブラケットの形状確認を行い、干渉等の意識をしながら設計を行う事で、トラブルや追加工などの修正費用の発生を抑えられます。
詳細：https://www.nc-net.or.jp/company/5681/product/detail/125194/

その他にも様々なコストダウン事例をご紹介しております！
有限会社早野研工では、25年にわたり、自動車のプレス部品試作を主体に、様々なプレス・板金製品を扱っております。 その経験と知識を活かし、開発・設計者に向けたコスト削減、品質UPの為に役立つ情報が詰まったハンドブックを作成しました！
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