【工法転換によるコストダウン事例集】

①切削加工からレーザー加工
精密板金をはじめ、機械加工においても必要以上の寸法精度や幾何公差が
記載されている事があり、それがコストを左右しています。

面粗度の指示がある場合は機械加工を行うしかありませんが、面粗度が
不要であれば、コメント等で製作サイドへ加工方法を促すことで
機械加工からレーザー加工に置き換えることができ、
コストダウンに繋がります。
詳細：https://www.nc-net.or.jp/company/5681/product/detail/90197/
　
②切削加工から曲げ加工
加工において、隙間のある部位を防ぐ際、固定する場合は
切削加工品ではなくバーリング加工を施した板に、曲げ加工を行なった
ものを使用することで、コスト削減が可能となります。

このような部品を採用すれば、取付けの際もTIG溶接ではなくスポット
溶接で済むので、歪みも最小限に抑えることができます。
詳細：https://www.nc-net.or.jp/company/5681/product/detail/89519/
　
③TIG溶接からスポット溶接
板金において、板同士を溶接する場合には通常ＴＩＧ溶接を行います。しかしＴＩＧ溶接を行う際には溶接の手間と仕上げに工数がかかり、コストアップの要因となってしまいます。さらに、「２ｍｍ以上の板厚」であればあまり問題になりませんが、１ｍｍ以下の薄物の溶接になると、作業者の技量によっては穴あきなどの不具合が発生することがあります。
板金においてコストダウンを検討する際には、溶接方法を見直すことが先決です。たとえばＴＩＧ溶接からスポット溶接に切り替えを行うことで、ひずみが少なくなる上、作業時間を削減することができます。ただし、そのままの形状ではスポット溶接に切り替えることができないので、スポット溶接ができるように設計を行っていくことが必要です。
詳細：https://www.nc-net.or.jp/company/5681/product/detail/129284/

③溶接（対辺２箇所）をスポットナット溶接
6角溶接ナットに対辺2個所溶接。
穴中心への位置決めには、専用にガイドピン等の治具が必要になります。
強度を必要とする製品においては、一番効果的な接合方法であるが、薄板や強度が必要でない製品においては、歪みや、コストUP要因となります。

強度を必要としない製品に関して、6角溶接ナットから、スポット用ウエルドナット溶接に変更。溶接条件管理は必要になりますが、溶接工数は半分以下に低減でき、コストダウンにつながります。
穴とナットの同芯位置決めは、溶接ナットガイド(パイロット）で可能になる為、専用治具は必要なくなります。
詳細：https://www.nc-net.or.jp/company/5681/product/detail/122410/

―――――――――――――――――――――――――――――――――――
その他にも様々なコストダウン事例をご紹介しております！
有限会社早野研工では、25年にわたり、自動車のプレス部品試作を主体に、様々なプレス・板金製品を扱っております。 その経験と知識を活かし、開発・設計者に向けたコスト削減、品質UPの為に役立つ情報が詰まったハンドブックを作成しました！
↓からご覧ください
https://hayanokenko.co.jp/proposal-cat/%e3%82%ab%e3%82%bf%e3%83%ad%e3%82%b0/#proposal_case

◆有限会社　早野研工◆
〒503-0965
岐阜県大垣市多芸島1-86-2
TEL:0584-89-6598
FAX:0584-89-1186
E-mail:hayano@quartz.ocn.ne.jp
HP:http://hayanokenko.co.jp
オンラインショップ：https://hayanokenko.jp/

-------SNSも随時　発信中----------------------
Twitter ： https://twitter.com/hayanokenko
Instagram ： https://www.instagram.com/hayanokenko
Facebook ： https://www.facebook.com/hayanokenk