図面上の寸法公差（Tolerance）は、製品精度を左右する最も重要な指示のひとつです。
しかし、「熱間鍛造部品」と「切削加工部品」では、求められる公差の基準が大きく異なります。
梅村技研では、鍛造材の後加工から高精度切削まで幅広く対応しており、設計段階での“許容の考え方”を見直すことで、コストと品質の最適化を実現しています。
本記事では、両加工法における寸法公差の違いと、設計時に押さえるべき要点を解説します。

◎ 熱間鍛造部品の寸法公差

熱間鍛造は金属を再結晶温度以上で成形する加工法で、塑性変形により強度や靱性が向上します。
ただし、成形中に材料が膨張・収縮するため、寸法精度は±0.3〜1.0mm程度が一般的な公差範囲です。
特に大物鍛造品や複雑形状では、金型温度・潤滑条件・鍛流線の流れによってもばらつきが発生します。
したがって、鍛造品は**“切削加工前提の荒形状”**として設計し、仕上げしろを十分に確保しておくことが重要です。

また、熱間鍛造ではばり（余肉）が生じるため、トリミング後の仕上げ寸法を想定しておく必要があります。
この“鍛造後の加工代”を考慮しない設計は、後工程での追い込み切削や加工不能箇所を生む原因になります。

◎ 切削加工部品の寸法公差

一方、切削加工はNC旋盤やマシニングセンタで素材を削り出すため、公差±0.01〜0.05mmレベルの高精度が可能です。
同じ形状でも、加工法が異なれば必要な精度・コストはまったく変わります。
たとえば、公差を±0.005mmに設定するだけで、工具・加工時間・検査工数が数倍に増加します。
そのため、設計段階で“どこまで精度が必要か”を明確にし、公差を機能上必要な範囲に抑えることがコスト最適化の第一歩です。

梅村技研では、放電加工・治具製作など高精度工程を多数手掛けており、寸法安定化のために熱変位補正や温度管理を徹底。

◎ 設計の要点：加工法に合わせた“合理的公差”

設計段階では、「どの工程で、どこまで仕上げるか」を明確に区分することがポイントです。

熱間鍛造品 → 機能部のみ公差指定、外形は荒寸法扱い

切削部品 → 基準面・取付面を中心に公差管理、非機能面は緩める

また、図面に「仕上げしろ」「加工基準面」「鍛造後仕上げ範囲」を明記することで、現場との認識ズレを防げます。
必要以上に厳しい公差指定はコスト増・納期遅延の要因になるため、加工方法に合わせた合理的な寸法設計が理想です。

◎ まとめ：公差は“信頼性”と“コスト”のバランス

熱間鍛造と切削加工では、製法そのものの精度レンジが異なります。
その違いを理解した上で、製品の機能に直結する部分だけを厳密に管理し、その他は加工しろや許容値で調整することで、品質とコストの両立が可能になります。
梅村技研では、鍛造から最終仕上げまでの一貫対応を通じて、図面設計から製造現場まで“最適な公差設計”を支援しています。