精密板金加工での溶接技術は、材料の材質やサイズ、最終製品の用途に大きく影響します。
発注する側としては、どの溶接法が最適か迷われることも多いかと思います。
そこで、主要な溶接法の特徴とそれぞれに適した状況を解説します！

まず、溶接法にはいくつかの種類があり、各技術にはそれぞれのメリット・デメリットがあります。
当社、大熊製作所では、以下の溶接技術を駆使して、多種多様なニーズに対応しております。

① 半自動溶接 (MAG溶接、CO2溶接)
特徴: 自動送線により効率的な溶接が可能。ガスの種類で名称が変わる。
適用材料: 鉄、ステンレス。 用途: 自動車部品、建設機械部品、大量生産に最適。

② TIG溶接
特徴: 高精度でクリーンな溶接が可能。薄い板金(0.8mm~)の溶接に最適。
適用材料: アルミ、ステンレス、銅など。 用途: 精密機器、医療機器、航空宇宙部品。

③ レーザー溶接
特徴: 極めて細かい制御が可能。熱影響が少なく、歪みを最小限に抑える。
適用材料: 薄板から厚板まで幅広く対応。 用途: 精密部品、電子機器、航空宇宙部品。

④ スポット溶接
特徴: 自動車部品などで見られるように短時間で大量の接合作業が可能。
薄板の局部的接合に利用されている。
適用材料: 薄板の金属。 用途: 自動車部品、家電製品、薄板構造物。

いずれの溶接方式にも、用途や材質によって「最適解」がありますが、当社のように溶接治具や検具の徹底した工夫により、高い効率と品質を実現できると自負しています。
また、卓越した板金技術を活かし、「溶接の歪みを抑えた精密な部品製作」に対応することが可能です。

溶接工程でお困りごとや疑問があれば、お聞かせください！
悩んでいる問題が解決できるよう、打ち合わせから納品まで集中して対応いたしますので、ぜひご相談ください！

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