タイメック株式会社
最終更新日: 2025-03-01
PRコメント
★図面orデータをいただき、プログラム→金型製作→プレス→レーザ→組立てまで一貫して社内グループでこなしております。
★特にそのキャリア20年の三次元レーザ加工には自信を持っており、出力1kwから4kwまで幅広いラインアップで薄板厚板問わず切断及び溶接できるのでお客様に喜ばれております。
シートレッグ部品の試作から小ロット量産まで！【プレス加工、パイプ加工、溶接ASSY】
►業界の課題
製造業において、シートレッグ部品の試作開発から量産化までの一貫した対応に課題を抱えていませんか？特に自動車業界では、軽量化と高強度の両立、コスト削減、短納期対応という相反する要求に直面しています。
さらに、シート周辺部品との干渉チェックや組付性の確認など、細かな調整が必要となり、試作段階での完成度が量産化のスピードを大きく左右します。
►解決への アプローチ
当社は、50年以上の試作開発実績を活かし、お客様の課題に対して最適なソリューションを提供しています。
【シートレッグ部品における強み】
・3次元CADによる設計段階からの提案
・プレス成形シミュレーションによる事前検証
・材質選定から加工方法まで、トータルサポート
・24時間稼働による超短納期対応
特に、シートレッグ部品に関しては、以下の対応が可能です
✔材質：SPH、STKM他、用途に応じた最適材料の提案
✔加工：プレス加工、パイプ加工の単品製作
✔ASSY：溶接組立から表面処理まで一貫製造
►技術的特徴
【設備面での強み】
・1,200トン大型プレス機による高精度加工
・3次元レーザー加工機による複雑形状への対応
・ロボット溶接システムによる高品質な接合
・三次元測定機による高精度な品質管理
【製造プロセスの特徴】
1. 設計支援
- CATIAなど複数の3次元CADシステム完備
- シート周辺部品との干渉チェック
- 組付性を考慮した設計提案
2. 試作製造
- 充実した製造設備を駆使した納期対応
- 熟練技術者による高精度加工
- オリジナル治具による品質安定化
3. 量産対応
- 試作開発後の少量生産まで柔軟な対応
- ISO9001に基づく品質管理体制
►導入効果
実際の導入事例では、以下のような効果が得られています：
・開発期間の30%短縮
・試作コストの25%削減
・量産移行までの工程数削減
・品質不具合の大幅低減
★成功事例
「シートレッグ部品の試作から少量生産まで、すべて任せられる製造パートナーを探していました。御社に依頼して、開発期間の短縮と品質の安定化が実現できました。」
- 大手自動車部品メーカー様
►さらなる価値提供に向けて
製品の競争力強化に向けて、より詳細な技術資料をご用意しています。
以下のURLから無料でダウンロードいただけます：
https://ja.nc-net.or.jp/company/22325/dl/catalog/207206
また、具体的な技術相談や見積もりについては、以下のフォームをご利用ください：
https://ja.nc-net.or.jp/company/22325/inquiry/
【会社概要】
タイメック株式会社
〒719-1164 岡山県総社市西郡 197-1
TEL: 0866-93-1269
FAX: 0866-93-2540
HP: https://timec.co.jp/
板金プレス試作開発で短納期・高品質！～高強度ロアアームアッシー～
►業界の課題
製造業における試作開発では、高品質と短納期の両立が大きな課題となっています。特にロアアームアッシーのような自動車の足回り部品は、高い強度と精密な加工精度が要求され、開発期間の短縮が困難とされてきました。
►技術課題の解決手法
プレス成形解析と高出力な油圧プレスと3次元レーザー加工技術を組み合わせることで、この課題を解決します。ロアアームアッシーの製造では、深絞り加工による高強度化と、3次元レーザーによる精密な形状加工が不可欠です。
【ロアアームアッシーの重要性】
自動車のサスペンション系統において、ロアアームアッシーは車体とタイヤを結ぶ重要な部品です。走行安定性や乗り心地に直接影響を与えるため、高い強度と精密な寸法精度が要求されます。
►一貫生産による品質保証
✔ 設計段階：CATIAなど最新の3D-CADシステムによる設計
✔ 加工工程：最大1,200ton出力油圧プレスによる深絞り加工と高品位な溶接
✔ 品質管理：大型三次元測定機による高精度検査
►短納期を実現する生産体制
・24時間稼働体制による生産能力の最大化
・設計から検査までの一貫生産フロー
・同期軸搭載の溶接システムによる最適条件での溶接組立
►導入効果
※ 開発期間：最大50%短縮
※ コスト：従来比30%削減
※ 品質精度の向上
►お客様の声
「試作期間が大幅に短縮され、製品開発のスピードアップに貢献していただいています。品質も安定しており、量産化への移行もスムーズです」
（大手自動車メーカー 開発部長）
★技術資料ダウンロード
製品開発における課題解決事例を詳しく解説した技術資料をご用意しています。
✔ 高難度プレス加工のノウハウ
✔ 短納期実現のための工程フロー
✔ 品質保証体制の詳細
⇒資料ダウンロードはこちら
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◎会社概要
社名：タイメック株式会社
所在地：〒719-1164 岡山県総社市西郡 197-1
TEL：0866-93-1269
FAX：0866-93-2540
コーポレートサイト：https://timec.co.jp/
技術相談・見積依頼：https://ja.nc-net.or.jp/company/22325/inquiry/
プレス絞り成形試作から小ロット量産！オイルパン製作の技術解説
► エンジン・トランスミッション性能を支える重要部品、オイルパンの試作開発
自動車産業において、エンジンおよびトランスミッションの性能と信頼性を支える重要部品であるオイルパン。その試作開発における課題と解決策について、50年以上の実績を持つ試作開発のプロフェッショナルの視点から解説させていただきます。
● 製品課題の本質
現在、自動車業界では、オイルパンの開発において以下のような課題を抱えています
1. 板厚減少の厳密な管理要求
2. 取付面の高精度な面品質確保
3. 試作から量産までのリードタイム短縮
4. コスト競争力の維持
特に、軟鋼板を使用したオイルパンのプレス絞り成形では、板厚減少を厳密に管理する必要があります。
※お客様の声
「なんせ、エンジンやミッション周りの部品じゃけえ、油漏れは絶対に許されんのです。」
● 技術的解決手法
当社では、以下の技術的アプローチで、これらの課題を解決しています
1. プレス絞り成形シミュレーション
- JSTAMPを使用した事前検証
- 板厚減少率の予測と最適化
- 成形不具合の事前防止
2. 高精度金型設計・製作
- 3次元CADによる精密設計
- 独自の金型構造による均一な面圧分布
- 熟練技能者による仕上げ加工
3. 品質保証体制
- 三次元測定機による全数検査
- 専用検査治具による取付面検証
- トレーサビリティシステムの運用
► 導入効果と実績
実際の導入事例では、以下のような効果が得られています
・試作期間：従来比30%短縮
・コスト：従来手法比30%削減
・量産移行：スムーズな立ち上げを実現
特に、エンジン・トランスミッション周辺部品であるオイルパンにおいて、当社の技術力が最も発揮される理由は、プレス絞り成形における板厚減少の管理技術にあります。
※創業者談
「ほんまもんの技術じゃねえと、このシビアな要求は満たせられん。」
► お客様へのご提案
さらに詳しい技術資料をご用意しております。以下のURLから無料でダウンロードいただけます：
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技術的なご相談やお見積りのご依頼は、以下のフォームからお気軽にご連絡ください
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【会社概要】
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【過去事例】
インテークマニホールド(アルミダイカスト品)の板金化
～工法転換で実現した試作リードタイム短縮と量産品コストダウンへの貢献～
►課題認識
1990年代の自動車部品の製造において、インテークマニホールドはアルミダイカスト工法が主流でした。しかし、原材料費の高騰や、多気筒化による製造コストの上昇により、多くの部品メーカー様が代替製造方法を模索されていました。特に、試作開発段階での課題として以下が挙げられます
・金型製作費用が高額
・試作リードタイムが長期化
・設計変更への柔軟な対応が困難
・小ロット生産時のコスト高
►技術的アプローチ
私どもが提案させていただいた板金化による製造方法は、従来のアルミダイカストに比べて、製造コストを大幅に低減できる革新的なアプローチです。
具体的な技術ポイントをご紹介します
・材質選定：SPHC（熱間圧延鋼板）やSTKM（機械構造用炭素鋼鋼管）を採用
・設計最適化：3D CADによる強度解析と軽量化設計
・製造プロセス：プレス・レーザー加工と溶接技術の組み合わせ
・品質保証：三次元測定機による高精度な寸法検証
►解決手法の詳細
インテークマニホールドの板金化において、以下のような工程で開発を進めました
1. 設計フェーズ
・3DCADを使用した3次元モデリング
・3Dモデルを活用した、プレス金型・治具設計(レーザ加工・溶接組立)
・3Dモデルを活用したDNC加工PRG製作
2. 試作フェーズ
・DNC加工による金型加工、治具加工
・三次元5軸レーザー加工機による高精度加工
・熟練溶接技師による精密溶接
3. 検証フェーズ
・三次元測定機による寸法検証
・実車搭載テストによる性能評価フィードバックによる設計変更・最適化
・耐久性試験の実施・フィードバックによる設計変更・最適化
►導入効果
実際の開発事例では、以下のような成果を達成できました：
✔製造コスト：従来比40%削減
✔開発期間：試作リードタイム50%短縮
✔重量：従来比20%軽量化
✔設計自由度：大幅向上
これらの成果は、50年以上の試作開発実績と、160名の熟練技術者による技術力の賜物です。
現在も、この技術を応用して様々な部品の板金化に取り組んでいます。
►さらなる展望
近年ではこの製品は樹脂化されていますが、部品の要求特性や使用環境によって最適な製造方法は異なります。私どもは、お客様の課題に応じて、板金化・ハイブリッド化など、最適な製造方法を提案させていただきます。
►まとめ
インテークマニホールドの板金化は、製造コスト削減と軽量化を同時に実現する有効な解決策です。詳細な技術資料をご用意しております。ぜひ下記URLより資料をダウンロードいただき、貴社の開発メンバーとご検討ください。
【会社概要】
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▼技術資料ダウンロード
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▼技術相談・見積依頼
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サスペンションメンバーの溶接強度と高剛性を実現！足回り部品の技術革新
► 自動車業界が直面する課題
自動車産業において、サスペンションメンバーは車両の安全性と快適な乗り心地を左右する重要な骨格部品です。近年、軽量化と高剛性の両立が求められる中、特に溶接品質の確保が大きな課題となっています。
車両の足回り部品には、高い溶接強度と寸法精度が同時に要求されます。
特にサスペンションメンバーは、懸架部品からの衝撃を直接受け止める部位であり
溶接部の信頼性が車両全体の安全性に直結します。
► 技術的な挑戦
サスペンションメンバーの製造における主な課題
・溶接による熱歪みの制御
・複雑な形状における溶接品質の均一性確保
・スパッタ付着を低減させる最適な溶接条件の確立
・部材間の隙間量及び板厚差による溶接難度
【溶接技術による課題解決】
長年の試作開発で培った独自の溶接技術により、以下の解決策を確立
✔ 熱変形制御システムの開発
- 溶接順序及び溶接姿勢の最適化による歪み抑制
- 独自開発の溶接治具による寸法精度確保
- 機械側でのモニタリングによる電流制御による入熱管理
✔ 品質保証体制
- 3次元測定による全数検査
- 破壊試験による強度確認
- マクロ検査による溶着欠陥検査
► 実績に基づく信頼性
○ お客様の声
「溶接品質の安定性が際立っている」
「寸法精度の高さに驚いた」
「短納期対応力が素晴らしい」
► 導入効果
実際の導入企業様からフィードバックいただいた効果
・不良率：従来比75%削減
・製造リードタイム：20%短縮
・コスト：総合的に15%削減
※より詳細な事例と効果測定データは、下記URLより技術資料をダウンロードいただけます。
技術資料ダウンロード：https://ja.nc-net.or.jp/company/22325/dl/catalog/207206
ご不明な点がございましたら、お気軽に技術相談・見積依頼フォームよりお問い合わせください。
技術相談・見積依頼：https://ja.nc-net.or.jp/company/22325/inquiry/
【会社概要】
社名：タイメック株式会社
所在地：〒719-1164 岡山県総社市西郡197-1
TEL：0866-93-1269
FAX：0866-93-2540
コーポレートサイト：https://timec.co.jp/
【セカンダリーシーブピストン】鋳造品から板金プレス部品へ工法転換した試作品
►工程革新で実現する鋳造から板金プレスへの転換
※本記事では、自動車部品の試作開発における課題解決事例として、セカンダリーシーブピストンの鋳造から板金プレスへの工法転換についてご紹介します。
【製造現場が直面する課題】
自動車部品の開発現場では、より軽量で高性能なパーツの開発が求められています。特にCVT（無段変速機）の重要部品であるセカンダリーシーブピストンは、従来の鋳造製法では重量やコスト面での課題が顕在化しています。
さらに、試作開発においては以下の課題が表面化しています
・少量多品種生産での高コスト化
・素形材製作と機械加工の双方での短期化が困難
・工程分離による製法転換時の品質保証
・製造現場の環境及び安全性
【板金プレス試作による革新的なソリューション】
✔ 鋳造から板金プレスへの転換メリット
・プレス化による加工時間の短縮を実現
・塑性加工時の増減肉コントロールでの余肉付与対応
・冷間加工による製造環境の安全性向上
・設計自由度：形状修正の容易さ
☑ 高精度加工を実現する設備群
・プレス成形解析による加工工程の最適化
・高精度なマシニングセンタで加工する高品質な金型
・高出力の油圧プレス機のよる安定した成形
・最新鋭三次元レーザー加工機による精密切断
・三次元測定機による高精度検査体制
【製法転換成功のポイント】
►材料・工法設定から品質保証まで一貫したサポート
・材料・工法：プレス成形シミュレーションによる工程整備の高速化
・デジタル活用による実機トライの削減による製作コスト低減
・冷間加工による製造現場環境の改善
・品質：ISO9001に基づく厳格な品質管理体制
►技術的な強み
・設計から製造まで自社一貫体制
・デジタルを駆使した低コスト且つ高速化による短期での工程整備
・充実した加工設備
・熟練技術者による匠の技術力
【お客様の声】
「工法置換によるQCDの向上が見込められた」
－大手部品メーカーA社 開発部長
「品質の安定性が高く、量産化検討の際の貴重なデータが得られました」
－自動車部品メーカーB社 技術部門責任者
【まとめ】
板金プレス試作開発による工法転換は、開発期間の短縮とコスト削減を同時に実現する革新的なソリューションです。特にセカンダリーシーブピストンにおいては、その効果が顕著に表れています。
▶詳細資料のご案内
より詳しい技術資料をご用意しております。以下のURLよりダウンロードいただけます。
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【会社概要】
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所在地：〒719-1164 岡山県総社市西郡197-1
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自動車安全性能を支える機能部品。インフレータブラケット試作板金
【自動車業界における安全部品の現状】
近年、自動車の安全性能向上に伴い、エアバッグシステムの搭載位置は多様化の一途を辿っています。その中でも、インフレータブラケットは、エアバッグの展開力を確実に支える重要な機能部品として注目を集めています。小さなスペースを利用してタンクを設置するための部品であり、限られた空間で最大の性能を発揮する精密な設計と製作が求められています。
【インフレータブラケット製作における技術的課題】
軟鋼板を主体とした製作において、以下の技術的課題が存在します
・エアバッグ展開時の衝撃に耐える強度設計
・限られたスペースでの最適な形状実現
・溶接による熱変形の制御
・量産時の品質安定性の確保
・微細な寸法精度の実現
【試作開発における解決手法】
►最新設計システムによる課題解決
・CATIAによる3次元設計で複雑形状を正確に表現
・JSTAMP/NVによるプレス成形シミュレーションで問題を事前検証
・設計段階での最適化による手戻り削減
►高精度加工技術による品質確保
・高品質な金型によるプレス成形
・三次元5軸レーザー加工機による精密加工
・多種多様な溶接接合設備による溶接組立
・熟練技術者による匠の技術で微細な調整を実現
►品質保証体制の確立
・三次元測定機による全数検査の実施
・ISO9001に基づく品質マネジメントシステムの運用
・溶接部の非破壊検査による信頼性確保
【導入効果と実績】
✔ お客様が実感される具体的なメリット
１．開発期間の短縮
・設計から製作までのリードタイム削減
・早期問題発見による開発効率化
２．品質の安定化
・不良率0.1%以下の品質実現
・寸法精度±0.2mmの高精度加工
・溶接後の変形量を最小限に抑制
３．コスト最適化
・設計段階での原価低減提案
・効率的な生産体制による competitive な価格提供
・手戻り削減による追加コストの抑制
【今後の展望と技術開発】
自動車の電動化・軽量化に伴い、インフレータブラケットにも新たな要求が増えています。エアバッグの高性能化や搭載位置の多様化に対応するため、当社は以下の取り組みで、さらなる技術革新を進めています
・高強度部材への対応強化
・自動化技術の導入
・デジタルツインの活用
【お問い合わせ・資料請求】
より詳細な技術資料をご用意しております。
★資料ダウンロードはこちら
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技術的なご相談も承っております。
⇒お気軽にご相談ください
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【会社概要】
タイメック株式会社
〒719-1164 岡山県総社市西郡197-1
TEL: 0866-93-1269
FAX: 0866-93-2540
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短納期板金プレス試作開発のプロが語る！エアバック部品の品質管理術
► はじめに：自動車部品開発における課題
自動車部品の開発現場では、安全性と短納期の両立が常に大きな課題となっています。特にエアバック部品のような安全性に直結する重要部品では、品質管理の徹底と迅速な試作開発の両立が求められます。開発段階での度重なる設計変更や、グローバル競争による納期短縮圧力など、現場の苦労は尽きません。
► エアバック部品における品質管理の重要性
電気亜鉛めっき鋼板（Electrogalvanized Steel Sheet）は、自動車のエアバック部品に広く使用される素材です。その特徴は以下の通りです
・優れた加工性と溶接性
・高い耐食性と表面品質
・安定した機械的特性
エアバック部品では、この材料特性を最大限に活かしつつ、絶対的な品質確保が必要です。「命を守る部品じゃけん、品質に妥協は許されんのよ」というのが、私たち試作開発のプロフェッショナルの信念です。
► 短納期試作開発を実現する一貫生産体制
設計から加工、組立、検査まで、すべての工程を自社内で完結できる一貫生産体制を構築しています。特に重要な工程について詳しくご説明します：
✔ 設計工程
・CATIA、NX11などの3次元CADシステムによる迅速な設計
・JSTAMPによるプレス成形シミュレーション
・金型・治具の内製化およびデジタル工程プログラム設計による納期短縮
✔ 加工工程
・三次元5軸レーザー加工機による高精度加工
・大型プレス機（最大1,200トン）による安定加工
・多種多様な溶接機（スポット、MIG・MAG溶接）による確実な溶接組立
・同期軸を搭載した溶接ロボットによる、量産工程と同等な品質での溶接加工
✔ 品質保証体制
・温度管理された専用検査室での厳密な寸法測定
・大型三次元測定機による全数検査
・ISO9001に基づく品質マネジメント
► お客様の声から生まれた解決策
「うちの会社でも、試作品の品質と納期で困っとったんじゃけど、相談してよかったわ」
実際のお客様からいただいた声です。エアバック部品の試作開発において、以下のような課題を解決してきました：
★ 事例1：納期短縮
従来4週間かかっていた試作品を、2週間での納品を実現。
★ 事例2：品質向上
不良率を従来比1/10に低減し、安定した品質を実現。
► より詳しい技術資料のご案内
試作開発における詳細な技術情報を掲載した資料をご用意しています。
ぜひ下記URLからダウンロードいただき、貴社の開発にお役立てください。
✔ 資料の内容
・品質管理体制の詳細
・過去の開発事例と解決策
・短納期実現のための具体的な取り組み
【資料ダウンロード】
https://ja.nc-net.or.jp/company/22325/dl/catalog/207206
─ 会社概要 ─
タイメック株式会社
〒719-1164 岡山県総社市西郡197-1
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コーポレートサイト: https://timec.co.jp/
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| 会社名 |
タイメック株式会社 (たいめっくかぶしきがいしゃ) |
自社ホームページURL | http://www.timec.co.jp |
|---|---|---|---|
| 住所 |
日本 岡山県 総社市西郡
[地図を見る] |
担当者 | 田中 健裕 |
| 電話番号 | 0866-93-1678 | FAX番号 | 0866-93-6993 |
| 資本金 | 30,000,000 万円 | 社員数 | 131人 |
| 年間売上高 | 160,000 万円 | エミダス会員番号 | 22325 |
| 産業分類 | 輸送機器 / 産業用機械 / 重電関係 | ||
| 主要三品目 |
|
||
| 大分類 | 中分類 | 小分類 |
|---|---|---|
| 試作開発・少量生産 | 機械加工 | 機械加工／小ロット（1個から）対応 鉄 ステンレス アルミ合金 |
| 試作開発・少量生産 | 板金加工 | 製缶加工 筐体製造 板金試作品製造 3本ロール機（2m以上） ベンダー加工（油圧） |
| 試作開発・少量生産 | カッティング・ブランク | YAGレーザー加工 シャーリング加工 切断加工 レーザー加工（4尺超） CO2レーザー加工 |
| 試作開発・少量生産 | 溶接・接着 | CO2溶接 TIG溶接（アルゴン溶接） アーク溶接 ろう付 |
| 試作開発・少量生産 | 治具製造 | 一般治具製造 溶接治具製造 |
| 試作開発・少量生産 | 試作品加工 | 溶接加工 曲げ加工 小物試作品製造 筐体試作品製造 |
| 組み立て・検査 | 組立 | 自動車部品組立 |
