■ ADC材とは？ その特徴と加工の難しさ
ADC材（アルミダイカスト合金）は、軽量かつ成形性に優れることから、自動車部品や家電、機構部品に広く使用されています。一方で、鋳造によるピンホールや鋳巣、素材硬度のばらつき、表面の酸化被膜など、切削加工時に特有のトラブルが発生しやすい素材でもあります。とくに異形状部品や薄肉形状では、振動やビビりが発生しやすく、仕上げ精度やバリ抑制が課題となります。

■ 治具設計から始まる安定加工
当社では、ADC材の切削加工においては、まず「専用治具の設計」から着手します。ADC材は振動に弱いため、製品を確実に固定しながらも応力を分散させる構造が必要です。自社内で治具を設計・製作することで、形状や工程に最適化した固定が可能となり、ビビりや反りを最小限に抑えることができます。

■ 刃具選定と切削条件の最適化
ADC材の加工には、切削条件の微調整が不可欠です。特に、表面硬度のばらつきや、鋳巣による工具摩耗への対策として、耐摩耗性に優れたコーティング工具を選定し、送り速度や回転数を部位ごとに調整しています。また、加工熱の蓄積を防ぐために、エアブローやミスト冷却などを適切に使い分けることも安定加工のポイントです。

■ バリ対策と後工程の工夫
ADC材では、加工後にバリが発生しやすく、それが組立不良や外観不良につながる恐れがあります。当社では、切削方向の工夫や工具の逃がし処理、エッジ部のわずかな面取りなどを通じて、バリの発生自体を最小限に抑える加工を行っています。

■ 品質検査とフィードバックループ
加工後は、三次元測定機や画像測定装置を用いて、形状精度・寸法・幾何公差などを多角的に確認します。不良や寸法ずれが発見された場合は、治具構造や切削条件、工具摩耗状況などを確認し、即時にフィードバック。現場レベルでの改善を継続的に実施しています。この“現場で改善できる力”が、ADC材のようなクセのある素材を扱ううえでの大きな強みです。

■ 量産現場で培ったノウハウの蓄積
当社では、自転車部品をはじめとしたADC材部品の24時間体制での量産実績があります。量産だからこそ重要になる「安定加工」を実現するための治具、工具、条件、検査方法など、すべてのノウハウを蓄積しており、新たな製品に対してもスムーズに立ち上げが可能です。ADC材の加工でお困りの方は、ぜひ一度ご相談ください。


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