製造現場では、短納期・高精度・低コストといった多様なニーズに応えるため、生産効率の向上が重要な課題となっています。特にCAD/CAMシステムの活用や自社による治具設計・製作は、段取り工数の削減や工程短縮に大きく寄与します。本記事では、こうした技術を活かした省力化の取り組みと生産現場への効果について紹介します。

【CAD/CAM活用による加工の最適化】
CAD（設計支援）およびCAM（加工支援）ツールを組み合わせて活用することで、加工前の段階から最適な工程設計が可能です。

〈主な取り組み内容〉
・3Dモデルをもとにした加工シミュレーション
・加工経路の最適化による工具摩耗の低減
・自動プログラム生成による段取り時間の短縮
・複雑形状への対応力向上

これにより、初回試作から量産立ち上げまでのスピードを加速し、設計変更にも迅速に対応できます。

【治具設計・製作の内製化】
加工精度の安定と効率的な工程管理には、製品ごとに最適な治具が欠かせません。自社内で治具の設計・製作を行うことで、以下のような効果が得られます。

・ワーク固定の最適化による加工精度向上
・段取り替え時間の短縮と工程の標準化
・試作～量産までの切り替え対応力強化
・部品仕様変更への柔軟な追従

治具はすべて自社内で設計し、治具加工設備も整備されているため、製造現場の声を反映した即時対応が可能です。

【加工精度と生産効率の両立】
以下のような加工事例では、CAD/CAMと治具内製化による相乗効果が発揮されています。
・アクスルフランジ：同軸精度確保と段取り簡素化
・ステアリングブラケット：多面加工への対応と工具経路最適化
・トランスミッションケース：一体加工と工程短縮

いずれも、治具の工夫によって工程数を削減し、精度管理とコスト低減の両立を実現しています。

これらを組み合わせたスマートファクトリー的な運用により、安定した品質と納期を両立できる生産体制を構築しています。

【教育とスキル継承への取り組み】
CAD/CAMや治具設計の活用は高度な技術力が求められる領域ですが、社内教育によって若手技術者への技術継承にも注力しています。
・設計支援ツールの操作訓練
・加工現場との連携によるフィードバック体制
・技術データベースの整備によるナレッジ共有

これにより、属人的なノウハウから脱却し、組織的な技術力の向上につなげています。

【まとめ】
CAD/CAMの活用と自社治具設計・製作による省力化は、製品品質の安定と生産効率向上の両面で効果を発揮します。製造業が直面する短納期・高精度・コストダウンの課題に対して、設計と現場が連携した取り組みが重要です。省人化・自動化の実現に向けた一歩として、ぜひこうした体制の導入をご検討ください。

【お問い合わせ先】
日野精機株式会社
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