金属の薄板を加工する際、代表的な方法として「レーザー加工」と「タレパン加工」があります。
どちらも“板を切る”という点では共通していますが、仕組みや得意分野には大きな違いがあります。
今回はその違いについて、わかりやすくご紹介します。


【レーザー加工とは？】
レーザー加工とは、高出力のレーザー光を一点に集中させて金属を溶かしながら切断する加工方法です。
切断の際は、レーザーで発生させた熱によって素材が溶け、そこにガスを吹き付けて溶けた金属を吹き飛ばすことで、きれいなカット面が得られます。

最大の特徴は、金型を使わずに複雑な形状を自由にカットできるという点です。
CADで設計した形状データをそのまま加工機に読み込ませれば、直線はもちろん、曲線や複雑なパターンでも高精度に仕上げることができます。
そのため、試作や少量生産、多品種の部品加工に向いています。
また、バリが少なく、切断面がきれいなため、後処理の手間が少ないというメリットもあります。

【用途】
・切断
・穴あけ　（不定形の穴（星型、三角など）も可能）
・彫刻、マーキング　（ロゴやナンバーなどの刻印）

【メリット】
・ 金型が不要（低コストでスタート可能）
・ 複雑な形状・曲線も自由に加工できる
・ 切断面がきれい、バリが少ない
・ プログラム変更だけで設計変更に柔軟対応


【タレパン加工とは？】
一方、タレパン加工とは、あらかじめ用意された金型を使って、金属板を物理的に打ち抜く加工方法です。
マシン内部には「タレット」と呼ばれる回転式の型格納部があり、複数の金型を自動で切り替えながら連続加工を行います。

主に得意なのは、穴あけやスリット、長穴、刻印、段差加工（成形）などの定型加工です。
例えば、同じ形状の穴を多数あけたい場合や、通気孔や電気ボックスのような連続的な加工が必要な場合に威力を発揮します。

タレパンの強みは、加工スピードの速さと耐久性。
一度金型を作ってしまえば、大量生産が効率的に行えるため、中～大量ロットの部品生産に最適です。
ただし、金型の種類に制限があるため、自由度はレーザー加工より劣ります。

【用途】
・穴あけ
・外形加工　（打ち抜き）
・成形加工　（バーリング、タップ穴用下穴、エンボス、刻印）
・連続加工

【メリット】
・加工が非常に速く量産向き
・ 穴あけやスリット加工に強い
・ 成形加工（バーリング・エンボスなど）も可能
・ 加工コストが抑えられる（大量生産時）


【選び方のポイント】
複雑形状・少量生産・試作なら → レーザー加工
単純形状・穴あけ多数・量産なら → タレパン加工


【まとめ】
レーザー加工とタレパン加工は、それぞれに得意・不得意があり、どちらが「優れている」とは一概には言えません。
現場では、これらの加工を組み合わせて使うケースも多くあります。
目的や数量、納期、コストに応じて、最適な加工方法を選ぶことが重要です。


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